Défi
Amphenol CIT (anciennement Carlisle Interconnect Technologies), dont le siège social est situé à St. Augustine, en Floride, conçoit et fabrique l’une des gammes les plus complètes de fils et câbles, de connecteurs et de contacts, d’assemblages et de systèmes destinés aux marchés de l’aéronautique, du militaire, de l’espace, des tests et mesures, des technologies médicales et de l’industrie. Chris Khol, aujourd’hui directrice d’usine chez Amphenol CIT à St. Augustine, en Floride, ne disposait pas de données précises et en temps réel permettant à son équipe d’ingénieurs chargés de l’amélioration continue de mener à bien des projets « lean » et de mettre en place des contrôles d’amélioration des processus.
L'usine de Saint-Augustin fabrique des fils et câbles légers, ultra-fiables et plébiscités par les constructeurs aéronautiques tels que Boeing et Airbus. Cependant, en l'absence d'indicateurs exploitables, tels que le taux de disponibilité globale des machines (OEE) par équipe, il était impossible de savoir par où commencer les améliorations. L'absence d'indicateurs de productivité simples, compréhensibles et en temps réel rendait difficile la mesure des progrès réalisés. De plus, le site de Nogales, au Mexique — une grande usine comptant 800 employés — s'appuyait sur une technologie obsolète pour respecter les normes de qualité AS9100, ce qui impliquait des processus manuels coûteux pour la mise en conformité et la gestion des données.
Solution
Harold Tarter, alors directeur de l’usine, avait imaginé une interface opérateur capable de lancer électroniquement la tâche suivante et de fournir toutes les informations essentielles : les matériaux à utiliser, la manière de configurer et de surveiller le processus. Utilisant SAP comme système ERP, l’entreprise a d’abord envisagé le module MES de SAP. Cependant, c’est finalement CAI ShopVue qui a été retenu, car ses fonctionnalités prêtes à l’emploi répondaient mieux à ses besoins et pouvaient être mises en œuvre en environ un quart du temps, soit en quelques mois seulement.
L'interface directe avec les machines (DMI) de CAI ShopVue surveille l'état et le rendement des machines. Si une machine s'arrête pour quelque raison que ce soit, l'événement est immédiatement enregistré et les opérateurs indiquent la cause de l'arrêt. Les responsables sont alertés via leurs smartphones. Les plans d'inspection en ligne permettent aux opérateurs de communiquer les résultats directement à la source, plutôt que par le biais de tests manuels examinés ultérieurement. Des étiquettes à code-barres sont générées automatiquement à plusieurs étapes, garantissant ainsi une traçabilité complète.
La fonctionnalité « Ajouter un composant » constituait un élément essentiel, remplissant trois fonctions importantes : (1) empêcher l’utilisation de composants inappropriés, (2) enregistrer les écarts de matériaux, et (3) assurer la traçabilité de la construction telle que réalisée. Grâce à CAI ShopVue, des clients tels que Boeing peuvent demander et obtenir la généalogie complète de tous les composants utilisés, la liste de chaque opérateur et de chaque machine impliqués dans chaque opération, ainsi que la documentation relative à des dizaines, voire des centaines, de tests effectués.
Résultats
- Rationalisation de l'ensemble des processus de fabrication sur trois sites à travers le monde
- Indicateurs de production et données d'efficacité en temps réel affichés sur les postes des opérateurs
- Intégration des normes du travail à SAP pour une analyse comparative en temps réel des performances des salariés
- Une qualité améliorée grâce aux contrôles en ligne, avec une réduction des retouches et une augmentation du rendement
- Traçabilité totale pour les clients du secteur aérospatial (Boeing, Airbus)
- Économie de plus de 3 millions de dollars par an en coûts de main-d'œuvre dans le premier site
L'impact
« Grâce à CAI ShopVue, nous avons complètement transformé notre façon de gérer la production et la qualité. Les données en temps réel offrent à notre équipe chargée de l’amélioration continue la visibilité dont elle a besoin pour mettre en œuvre des changements significatifs. Nous sommes passés de processus manuels fastidieux à un système MES de classe mondiale auquel nos clients font confiance en matière de traçabilité et de conformité. Les économies réalisées parlent d’elles-mêmes — plus de 3 millions de dollars par an —, mais le véritable avantage réside dans les possibilités de croissance que nous avons ainsi débloquées. »
Principales fonctionnalités utilisées
- Interface directe avec la machine (DMI) pour la surveillance en temps réel de la machine
- Plans d'inspection en ligne pour le suivi de la qualité à la source
- Ajouter une fonctionnalité permettant le suivi et la traçabilité des composants
- Opérations de gestion des stocks de machines pour la saisie des écarts de stock
- Rapports de productivité et indicateurs de main-d'œuvre en temps réel
- Intégration SAP pour l'analyse comparative des normes du travail
- Génération automatisée d'étiquettes à code-barres
