Reto
Amphenol CIT (anteriormente Carlisle Interconnect Technologies), con sede en St. Augustine, Florida, diseña y fabrica uno de los catálogos más completos de cables y alambres, conectores y contactos, conjuntos y sistemas para los mercados aeroespacial, militar, espacial, de pruebas y mediciones, de tecnología médica e industrial. Chris Khol, actualmente directora de planta en la sede de Amphenol CIT en St. Augustine (Florida), no disponía de datos precisos y en tiempo real para que su equipo de ingenieros de mejora continua pudiera llevar a cabo proyectos «lean» e implementar controles de mejora de procesos.
La fábrica de San Agustín fabrica alambre y cable ligeros, ultraconfiables y la opción preferida de fabricantes de fuselajes como Boeing y Airbus. Sin embargo, sin indicadores útiles como el OEE de las máquinas por turno, era imposible saber por dónde empezar a introducir mejoras. La falta de indicadores de productividad sencillos, comprensibles y en tiempo real dificultaba la medición del progreso. Además, la planta de Nogales (México) —una gran planta con 800 empleados— dependía de una tecnología obsoleta para cumplir con las normas de calidad AS9100, lo que implicaba costosos procesos manuales para el cumplimiento normativo y la gestión de datos.
Solución
Harold Tarter, el director de la planta en aquel momento, imaginó una interfaz de operador que asignara electrónicamente el siguiente trabajo y proporcionara todos los detalles esenciales: qué materiales utilizar, cómo configurar y supervisar el proceso. Al contar con SAP como sistema ERP, en un principio barajaron el módulo MES de SAP. Sin embargo, finalmente se decantaron por CAI ShopVue porque su funcionalidad lista para usar se ajustaba mejor a sus necesidades y podía implementarse en aproximadamente una cuarta parte del tiempo: solo unos meses.
La interfaz directa con la máquina (DMI) de CAI ShopVue supervisa el estado y el rendimiento de la máquina. Si una máquina se detiene por cualquier motivo, el incidente se registra de inmediato y los operarios indican el motivo de la parada. Se avisa a los responsables a través de sus teléfonos inteligentes. Los planes de inspección en línea permiten a los operarios comunicar los resultados directamente desde el origen, en lugar de mediante pruebas manuales que se revisan posteriormente. Las etiquetas con códigos de barras se generan automáticamente en varias fases, lo que permite una trazabilidad completa.
Una característica fundamental fue la funcionalidad «Añadir componente», que cumple tres funciones importantes: (1) evitar que se utilicen componentes incorrectos, (2) registrar las variaciones en los materiales y (3) proporcionar trazabilidad del producto final. Gracias a CAI ShopVue, clientes como Boeing pueden solicitar y recibir el historial completo de todos los componentes utilizados, cada trabajador y máquina implicados en cada operación, así como la documentación de decenas o cientos de pruebas realizadas.
Resultados
- Se han optimizado todos los procesos de fabricación en las tres sedes internacionales
- Métricas de producción y datos de eficiencia en tiempo real que se muestran en las estaciones de los operadores
- Integración de las normas laborales con SAP para la evaluación comparativa del rendimiento de los trabajadores en tiempo real
- Mejora de la calidad gracias a las inspecciones en línea, con una reducción de las repeticiones y un aumento del rendimiento
- Trazabilidad completa para clientes del sector aeroespacial (Boeing, Airbus)
- Se ahorraron más de 3 millones de dólares al año en costes de mano de obra en la primera planta
El impacto
«Con CAI ShopVue, hemos transformado por completo nuestra forma de gestionar la producción y la calidad. Los datos en tiempo real proporcionan a nuestro equipo de mejora continua la visibilidad que necesita para impulsar un cambio significativo. Hemos pasado de tener que lidiar con procesos manuales a contar con un MES de primer nivel en el que nuestros clientes confían en materia de trazabilidad y cumplimiento normativo. El ahorro habla por sí solo —más de 3 millones de dólares al año—, pero el verdadero beneficio son las capacidades que hemos liberado para impulsar el crecimiento».
Funcionalidades clave utilizadas
- Interfaz directa con la máquina (DMI) para la supervisión de la máquina en tiempo real
- Planes de inspección en línea para la elaboración de informes de calidad en origen
- Añadir la funcionalidad «Componente» para el seguimiento y la trazabilidad de los materiales
- Transacciones de existencias de maquinaria para el registro de las variaciones de inventario
- Informes de productividad y métricas laborales en tiempo real
- Integración con SAP para la evaluación comparativa de las normas laborales
- Generación automática de etiquetas con códigos de barras
