Herausforderung
Amphenol CIT (ehemals Carlisle Interconnect Technologies) mit Hauptsitz in St. Augustine, Florida, entwickelt und fertigt eines der umfassendsten Sortimente an Drähten und Kabeln, Steckverbindern und Kontakten, Baugruppen und Systemen für die Bereiche Luft- und Raumfahrt, Militär, Raumfahrt, Test- und Messtechnik, Medizintechnik sowie die Industrie. Chris Khol, heute Werksleiterin am Standort St. Augustine, Florida, von Amphenol CIT, verfügte nicht über zeitnahe und genaue Daten, damit ihr Team aus Ingenieuren für kontinuierliche Verbesserung Lean-Projekte durchführen und Maßnahmen zur Prozessoptimierung umsetzen konnte.
Das Werk in St. Augustine stellt leichte Drähte und Kabel her – äußerst zuverlässig und die erste Wahl für Flugzeughersteller wie Boeing und Airbus. Ohne aussagekräftige Kennzahlen wie die Maschinen-OEE pro Schicht war es jedoch unmöglich zu wissen, wo man mit Verbesserungen ansetzen sollte. Das Fehlen einfacher, verständlicher Echtzeit-Produktivitätskennzahlen erschwerte die Messung von Fortschritten. Zudem war der Standort in Nogales, Mexiko – ein großes Werk mit 800 Mitarbeitern – auf veraltete Technologie angewiesen, um die AS9100-Qualitätsstandards zu erfüllen, was kostspielige manuelle Prozesse für die Einhaltung der Vorschriften und das Datenmanagement mit sich brachte.
Lösung
Harold Tarter, der damalige Werksleiter, stellte sich eine Bedienerschnittstelle vor, die den nächsten Auftrag elektronisch weiterleitet und alle wesentlichen Details bereitstellt: welche Materialien zu verwenden sind, wie der Prozess einzurichten und zu überwachen ist. Da SAP als ERP-System zum Einsatz kam, zog man zunächst das MES-Modul von SAP in Betracht. Letztendlich fiel die Wahl jedoch auf CAI ShopVue, da dessen Standardfunktionalität den Anforderungen besser entsprach und die Implementierung in etwa einem Viertel der Zeit – also innerhalb weniger Monate – erfolgen konnte.
Die Direct Machine Interface (DMI) von CAI ShopVue überwacht den Maschinenstatus und die Produktionsleistung. Wenn eine Maschine aus irgendeinem Grund zum Stillstand kommt, wird das Ereignis sofort protokolliert, und die Bediener geben den Grund für den Ausfall an. Die Verantwortlichen werden über ihre Smartphones benachrichtigt. Dank Online-Prüfplänen können die Bediener die Ergebnisse direkt an der Quelle melden, anstatt manuelle Tests durchzuführen, die erst später ausgewertet werden. In verschiedenen Phasen werden automatisch Barcode-Etiketten erstellt, was eine lückenlose Rückverfolgbarkeit gewährleistet.
Ein entscheidendes Merkmal war die Funktion „Add Component“, die drei wichtige Aufgaben erfüllt: (1) die Vermeidung der Verwendung falscher Komponenten, (2) die Erfassung von Materialabweichungen und (3) die Gewährleistung der Rückverfolgbarkeit des Ist-Zustands. Dank CAI ShopVue können Kunden wie Boeing die vollständige Herkunftsübersicht aller verwendeten Komponenten, aller an jedem Arbeitsschritt beteiligten Mitarbeiter und Maschinen sowie die Dokumentation von Dutzenden oder Hunderten durchgeführter Tests anfordern und erhalten.
Ergebnisse
- Optimierung aller Fertigungsprozesse an drei Standorten weltweit
- An den Bedienerplätzen angezeigte Produktionskennzahlen und Effizienzdaten in Echtzeit
- Integration von Arbeitsstandards in SAP für den Echtzeit-Leistungsvergleich von Mitarbeitern
- Verbesserte Qualität durch Online-Prüfungen bei reduziertem Nacharbeitsaufwand und erhöhtem Durchsatz
- Vollständige Rückverfolgbarkeit für Kunden aus der Luft- und Raumfahrt (Boeing, Airbus)
- In der ersten Anlage wurden jährlich über 3 Millionen Dollar an Personalkosten eingespart
Die Auswirkungen
„Mit CAI ShopVue haben wir die Art und Weise, wie wir Produktion und Qualität verwalten, grundlegend verändert. Die Echtzeitdaten verschaffen unserem Team für kontinuierliche Verbesserung die nötige Transparenz, um sinnvolle Veränderungen voranzutreiben. Wir haben uns von mühsamen manuellen Prozessen zu einem MES von Weltklasse entwickelt, auf das unsere Kunden in Sachen Rückverfolgbarkeit und Compliance vertrauen. Die Einsparungen sprechen für sich – über 3 Millionen Dollar pro Jahr –, doch der eigentliche Vorteil liegt in den Möglichkeiten, die wir für unser Wachstum erschlossen haben.“
Verwendete Hauptfunktionen
- Direct Machine Interface (DMI) für die Echtzeit-Maschinenüberwachung
- Online-Prüfpläne für die Qualitätsberichterstattung direkt am Ursprungsort
- Funktionalität zur Materialverfolgung und Rückverfolgbarkeit hinzufügen
- Maschinelle Bestandsbuchungen zur Erfassung von Bestandsabweichungen
- Echtzeit-Berichte zur Produktivität und Kennzahlen zum Personaleinsatz
- SAP-Integration für das Benchmarking von Arbeitsstandards
- Automatische Erstellung von Barcode-Etiketten
