A otimização da manutenção é um esforço contínuo, e a excelência de nível mundial é conquistada com muito esforço. Como alguém que passou mais de duas décadas a supervisionar fábricas e instalações de algumas das maiores marcas de bens de consumo embalados (CPG) do mundo — incluindo a Unilever, a P&G e a Coca-Cola —, estou plenamente consciente dos desafios… e das oportunidades.
Eis três áreas em que se deve concentrar e que terão, de facto, um impacto significativo na eficácia da sua equipa. (Veja a gravação disponível a pedido do meu recente webinar com a revista Smart Industry para saber mais sobre o tema da eficiência da manutenção.)
1. Dê prioridade à colaboração entre os seus operadores e técnicos de manutenção
Não há substituto para uma operadora de linha/equipamento que demonstre um verdadeiro «sentido de propriedade» em relação ao seu equipamento; ela sabe como é, como soa, como se sente e como cheira um equipamento em bom estado. Quando algo não está bem, ela será a primeira a perceber. Dito isto, as equipas de manutenção sabem ao pormenor como configurar o equipamento para que funcione da melhor forma. No entanto, na maioria das vezes, pensamos nos operadores e nos técnicos de manutenção como funções isoladas, independentes umas das outras.
Dê prioridade à melhoria da colaboração entre ambas as equipas. Os operadores estão no chão de fábrica a observar o seu equipamento todos os dias, mas os técnicos são o elemento mais importante para reduzir o tempo necessário para o planeamento e a execução da manutenção.
Ao trabalharem em conjunto, utilizando uma abordagem contínua do tipo «planear/executar/verificar/agir», irão verificar um aumento significativo na eficiência global. Já testemunhei mudanças enormes na eficácia operacional quando se combinam estes dois «superpoderes». Podem começar por definir pequenas tarefas nas quais tanto os operadores como os técnicos de manutenção possam começar a trabalhar em conjunto, levando-os a descobrir o poder do seu conhecimento coletivo.
2. Utilizar a tecnologia para recolher, centralizar e ampliar o conhecimento em matéria de manutenção
Existe uma enorme quantidade de conhecimento — documentado formalmente, informalmente e, a nível institucional, na mente das pessoas — que, quando aproveitado e aplicado da forma correta, pode trazer melhorias significativas às suas operações de manutenção. A realidade para os fabricantes, no entanto, é que uma enorme quantidade de conhecimento, ideias, competências e experiência entre as suas equipas não está acessível de forma fácil e estruturada. Consequentemente, os problemas persistem e são tomadas decisões erradas, porque não se consegue disponibilizar a informação relevante a quem realmente precisa dela, no momento em que mais a necessita.
Invista em ferramentas digitais e tecnologia que possam ajudar as suas equipas a colaborar de forma mais eficaz no momento, e garanta que as informações e os recursos certos estejam disponíveis na altura certa, no formato certo (vídeos, fotografias, áudio, PDFs, etc.), no dispositivo móvel certo e para a pessoa certa.
Experimente implementar a formação «Just in Time» através de uma ferramenta digital. Estatisticamente, as pessoas que aprendem algo, mas não o põem em prática de imediato, esquecem a maior parte do que aprenderam. Dispor de procedimentos digitais permitirá que a sua equipa receba formação e que o procedimento seja implementado ao mesmo tempo.
E não deixe que a ideia de que é difícil «requalificar» os trabalhadores o dissuada. Lembre-se de que eles também vivem num mundo cada vez mais digital. Se lhes fornecer ferramentas digitais com um aspeto e uma experiência semelhantes às das aplicações e interfaces que utilizam diariamente na sua vida pessoal, a barreira à adoção praticamente desaparece.
3. Digitalizar os processos de manutenção para reduzir o NPT (tempo não produtivo)
Enquanto gestores de instalações e fábricas, conseguimos geralmente identificar grandes blocos de tempo de funcionamento e de inatividade (veja estas estatísticas interessantes sobre manutenção e inatividade), mas temos dificuldade em dividir esses blocos em «conjuntos de dados» mais pequenos que apontem para fenómenos específicos que afetam a eficiência. Se conseguíssemos «ver» dados mais detalhados sobre a interação entre operadores, máquinas, manutenção e qualidade, poderíamos concentrar-nos na eliminação de perdas específicas que, embora menores, resultam em melhorias significativas. Muito disso deve-se ao facto de as informações e os dados de trabalho não estarem digitalizados e/ou se encontrarem em sistemas que não comunicam entre si.
Comprometa-se a eliminar os seus processos de manutenção baseados em papel. Ao adotar a digitalização, poderá realmente saber e ver, em tempo real, quais as atividades que estão a ser realizadas e como estão a ser executadas, com total rastreabilidade e uma resolução mais rápida dos problemas.
Poderá começar a analisar os seus procedimentos, sequências e a eficácia de cada atividade, e implementar melhorias específicas no que diz respeito a quem, o quê, quando, onde e porquê do trabalho de manutenção que está a ser realizado. Desafie-se a capacitar a sua equipa para identificar «NOVOS» problemas, o que criará uma cultura de resolução criativa de problemas e de eliminação incansável de perdas.
