Die Optimierung der Instandhaltung ist ein nie endender Prozess, und Spitzenleistungen auf Weltklasseniveau sind hart erkämpft. Als jemand, der mehr als zwei Jahrzehnte lang Fabriken und Werke für einige der weltweit größten Konsumgütermarken – darunter Unilever, P&G und Coca-Cola – geleitet hat, bin ich mir der Herausforderungen … und Chancen sehr wohl bewusst.
Hier sind drei Bereiche, auf die Sie sich konzentrieren sollten und die tatsächlich einen bedeutenden Einfluss auf die Effektivität Ihres Teams haben werden. (Sehen Sie sich die Aufzeichnung meines jüngsten Webinars mit dem Magazin „Smart Industry“ auf Abruf an, um mehr zum Thema Wartungseffizienz zu erfahren.)
1. Machen Sie die Zusammenarbeit zwischen Ihren Bedienern und Wartungstechnikern zu einer Priorität
Es gibt keinen Ersatz für eine Anlagen- oder Maschinenbedienerin, die echtes „Verantwortungsbewusstsein“ für ihre Anlage zeigt; sie weiß, wie ein guter Zustand aussieht, sich anhört, sich anfühlt und riecht. Wenn etwas nicht stimmt, wird sie es als Erste bemerken. Allerdings wissen Wartungsteams genau, wie man die Anlage so einstellt, dass sie optimal funktioniert. Dennoch betrachten wir Bediener und Wartungstechniker meist als voneinander unabhängige, isolierte Funktionen.
Machen Sie es zu einer Priorität, dass beide Teams effektiver zusammenarbeiten. Die Bediener sind täglich vor Ort und behalten ihre Anlagen im Blick, doch die Techniker sind der wichtigste Faktor, wenn es darum geht, den Zeitaufwand für die Planung und Durchführung von Wartungsarbeiten zu reduzieren.
Durch die Zusammenarbeit nach dem kontinuierlichen Plan-Do-Check-Act-Ansatz werden Sie eine deutliche Steigerung der Gesamteffizienz feststellen. Ich habe enorme Verbesserungen bei der betrieblichen Effektivität beobachtet, wenn man diese beiden „Superkräfte“ kombiniert. Sie können damit beginnen, kleine Aufgaben zu definieren, bei denen sowohl Bediener als auch Wartungstechniker zusammenarbeiten können, und sie dazu bringen, das Potenzial ihres gemeinsamen kollektiven Wissens zu entdecken.
2. Einsatz von Technologie zur Erfassung, Zentralisierung und Skalierung von Wartungswissen
Es gibt eine Fülle an Wissen – formal dokumentiert, informell dokumentiert und institutionell in den Köpfen der Menschen verankert –, das, wenn es richtig genutzt und angewendet wird, zu enormen Verbesserungen in Ihren Instandhaltungsabläufen führen kann. Die Realität für Hersteller sieht jedoch so aus, dass ein Großteil des Wissens, der Ideen, des Fachwissens und der Erfahrung in ihren Teams nicht auf einfache und strukturierte Weise zugänglich ist. Infolgedessen bleiben Probleme bestehen und es werden Fehlentscheidungen getroffen, weil es nicht gelingt, die relevanten Informationen denjenigen zur Verfügung zu stellen, die sie tatsächlich benötigen – und zwar genau dann, wenn sie am dringendsten gebraucht werden.
Investieren Sie in digitale Tools und Technologien, die Ihren Teams helfen, vor Ort effektiver zusammenzuarbeiten, und stellen Sie sicher, dass die richtigen Informationen und Ressourcen zur richtigen Zeit, im richtigen Format (Videos, Fotos, Audiodateien, PDF-Dateien usw.) und auf dem richtigen Mobilgerät für die richtige Person verfügbar sind.
Versuchen Sie, „Just-in-Time“-Schulungen mithilfe eines digitalen Tools durchzuführen. Statistisch gesehen vergessen Menschen, die etwas lernen, es aber nicht sofort in die Praxis umsetzen, den Großteil des Gelernten wieder. Durch digitale Anleitungen kann Ihr Team geschult werden und die Anleitung gleichzeitig umsetzen.
Und lassen Sie sich nicht von der Vorstellung abschrecken, dass es schwierig sei, Mitarbeiter „umzuschulen“. Denken Sie daran, dass auch sie in einer zunehmend digitalen Welt leben. Wenn Sie ihnen digitale Werkzeuge an die Hand geben, die in Aussehen und Bedienung den Apps und Benutzeroberflächen ähneln, die sie täglich in ihrem Privatleben nutzen, ist die Einstiegshürde so gut wie verschwunden.
3. Digitalisierung der Instandhaltungsprozesse zur Reduzierung der NPT (unproduktive Zeit)
Als Werks- und Fabrikleiter können wir in der Regel große Zeitblöcke mit Betriebs- und Ausfallzeiten erkennen (sehen Sie sich diese interessanten Statistiken zu Wartung und Ausfallzeiten an), haben jedoch Schwierigkeiten, diese Blöcke in kleinere „Datensätze“ aufzuschlüsseln, die auf konkrete Phänomene hinweisen, welche sich auf die Effizienz auswirken. Wenn wir detailliertere Daten über die Schnittstellen zwischen Bedienern, Maschinen, Instandhaltung und Qualität „sehen“ könnten, wären wir in der Lage, uns auf die Beseitigung spezifischer Verluste zu konzentrieren, die zwar kleiner sind, sich aber zu enormen Verbesserungen summieren. Dies liegt zum großen Teil daran, dass Arbeitsinformationen und Daten nicht digitalisiert sind und/oder in Systemen gespeichert sind, die nicht miteinander kommunizieren.
Verpflichten Sie sich dazu, Ihre papierbasierten Instandhaltungsabläufe abzuschaffen. Durch die Digitalisierung wissen und sehen Sie tatsächlich in Echtzeit, welche Maßnahmen durchgeführt werden und wie diese umgesetzt werden – mit vollständiger Rückverfolgbarkeit und einer schnelleren Problemlösung.
Sie werden in der Lage sein, Ihre Abläufe, Arbeitsabläufe und die Effektivität der einzelnen Tätigkeiten zu analysieren und gezielte Verbesserungen hinsichtlich der Fragen „Wer?“, „Was?“, „Wann?“, „Wo?“ und „Warum?“ der durchgeführten Instandhaltungsarbeiten zu entwickeln. Stellen Sie sich der Herausforderung, Ihr Team dazu zu befähigen, „NEUE“ Probleme zu erkennen, wodurch eine Kultur der kreativen Problemlösung und der konsequenten Verlustbeseitigung entsteht.
