Optimizar el mantenimiento es una labor constante, y alcanzar la excelencia a nivel mundial no es tarea fácil. Como persona que lleva más de dos décadas supervisando fábricas y plantas de algunas de las marcas de productos de gran consumo (CPG) más importantes del mundo —entre ellas, Unilever, P&G y Coca-Cola—, soy muy consciente de los retos… y de las oportunidades.
A continuación te presento tres áreas en las que debes centrarte y que realmente tendrán un impacto significativo en la eficacia de tu equipo. (No te pierdas la grabación bajo demanda de mi reciente seminario web con la revista Smart Industry para obtener más información sobre el tema de la eficiencia en el mantenimiento.)
1. Haz que la colaboración entre tus operarios y los técnicos de mantenimiento sea una prioridad
No hay nada que pueda sustituir a una operadora de línea o de maquinaria que demuestre un verdadero «sentido de la responsabilidad» hacia su equipo; ella sabe cómo se ve, cómo suena, cómo se nota al tacto y cómo huele cuando está en buen estado. Cuando algo no va bien, ella será la primera en darse cuenta. Dicho esto, los equipos de mantenimiento conocen a la perfección cómo configurar la maquinaria para que funcione de la mejor manera posible. Sin embargo, la mayoría de las veces consideramos que los operadores y los técnicos de mantenimiento son funciones aisladas e independientes entre sí.
Haz que sea una prioridad conseguir que ambos equipos trabajen juntos de forma más eficaz. Los operarios están en la planta supervisando sus equipos a diario, pero los técnicos son el elemento más importante a la hora de reducir el tiempo necesario para la planificación y la ejecución del mantenimiento.
Al trabajar juntos siguiendo un enfoque continuo de «planificar, ejecutar, verificar y actuar», notaréis un aumento significativo de la eficiencia general. He sido testigo de cambios enormes en la eficacia operativa cuando se combinan estos dos «superpoderes». Podéis empezar definiendo pequeñas tareas en las que tanto los operarios como los técnicos de mantenimiento puedan empezar a trabajar juntos, y hacer que descubran el poder que les da su conocimiento colectivo.
2. Utilizar la tecnología para recopilar, centralizar y ampliar los conocimientos sobre mantenimiento
Existe una gran cantidad de conocimientos —documentados de forma oficial, de manera informal o, a nivel institucional, en la mente de las personas— que, si se aprovechan y aplican de la forma adecuada, pueden suponer enormes mejoras en tus operaciones de mantenimiento. Sin embargo, la realidad para los fabricantes es que gran parte de los conocimientos, ideas, experiencia y pericia de sus equipos no es accesible de una manera sencilla y estructurada. Como resultado, los problemas persisten y se toman decisiones erróneas porque no se pone la información relevante a disposición de quienes realmente la necesitan, en el momento en que más la necesitan.
Invierte en herramientas digitales y tecnología que ayuden a tus equipos a colaborar de forma más eficaz sobre la marcha, y asegúrate de que la información y los recursos adecuados estén disponibles en el momento oportuno, en el formato adecuado (vídeos, fotos, audio, archivos PDF, etc.), en el dispositivo móvil adecuado y para la persona adecuada.
Prueba a poner en práctica la formación «justo a tiempo» mediante una herramienta digital. Según las estadísticas, las personas que aprenden algo, pero no lo ponen en práctica de inmediato, olvidan la mayor parte de lo aprendido. Contar con procedimientos digitales permitirá a tu equipo formarse y poner en práctica el procedimiento al mismo tiempo.
Y no dejes que la idea de que es difícil «reciclar» a los trabajadores te desanime. Recuerda que ellos también viven en un mundo cada vez más digital. Si les proporcionas herramientas digitales que se parecen a las aplicaciones e interfaces que utilizan a diario en su vida personal, la barrera de acceso prácticamente habrá desaparecido.
3. Digitalizar los procesos de mantenimiento para reducir el tiempo no productivo (NPT)
Como responsables de plantas y fábricas, solemos poder observar grandes bloques de tiempo de actividad y de inactividad (echa un vistazo a estas interesantes estadísticas sobre mantenimiento y tiempo de inactividad), pero nos cuesta dividir esos bloques en «conjuntos de datos» más pequeños que nos permitan identificar fenómenos concretos que afectan a la eficiencia. Si pudiéramos «ver» datos más detallados sobre la interacción entre operarios, máquinas, mantenimiento y calidad, podríamos centrarnos en eliminar pérdidas concretas que, aunque sean pequeñas, suman y se traducen en mejoras enormes. Gran parte de esto se debe a que la información y los datos sobre el trabajo no están digitalizados o se encuentran en sistemas que no se comunican entre sí.
Comprométete a eliminar los procesos de mantenimiento basados en papel. Al pasar a un sistema digital, podrás saber y ver en tiempo real qué actividades se están llevando a cabo y cómo se están ejecutando, con total trazabilidad y una resolución más rápida de los problemas.
Podrás empezar a analizar tus procedimientos, secuencias y la eficacia de cada actividad, y proponer mejoras específicas en cuanto a quién, qué, cuándo, dónde y por qué de los trabajos de mantenimiento que se llevan a cabo. Ponte a prueba para que tu equipo sea capaz de detectar «NUEVOS» problemas, lo que creará una cultura de resolución creativa de problemas y de eliminación implacable de pérdidas.
