L'optimisation de la maintenance est un travail de longue haleine, et l'excellence au plus haut niveau se mérite. Ayant passé plus de deux décennies à superviser des usines et des sites de production pour certaines des plus grandes marques mondiales de produits de grande consommation – notamment Unilever, P&G et Coca-Cola –, je suis parfaitement conscient des défis… et des opportunités.
Voici trois domaines sur lesquels vous devez vous concentrer et qui auront un impact significatif sur l'efficacité de votre équipe. (Regardez l'enregistrement à la demande de mon récent webinaire organisé avec le magazine Smart Industry pour en savoir plus sur le thème de l'efficacité de la maintenance.)
1. Faites de la collaboration entre vos opérateurs et vos techniciens de maintenance une priorité
Rien ne remplace une opératrice de ligne ou de machine qui fait véritablement « sienne » sa machine ; elle sait à quoi ressemble un équipement en bon état, quel bruit il émet, quelle sensation il procure et quelle odeur il dégage. Quand quelque chose ne va pas, elle sera la première à s’en rendre compte. Cela dit, les équipes de maintenance savent parfaitement comment régler les machines pour qu’elles fonctionnent au mieux. Pourtant, le plus souvent, nous considérons les opérateurs et les techniciens de maintenance comme des fonctions cloisonnées, indépendantes les unes des autres.
Faites en sorte que les deux équipes collaborent plus efficacement. Les opérateurs sont sur le terrain et surveillent leur matériel au quotidien, mais ce sont les techniciens qui jouent un rôle essentiel pour réduire le temps nécessaire à la planification et à la réalisation des opérations de maintenance.
En travaillant ensemble selon une approche continue « planifier-faire-vérifier-agir », vous constaterez une amélioration significative de votre efficacité globale. J’ai pu observer des changements considérables en matière d’efficacité opérationnelle lorsque l’on combine ces deux « superpouvoirs ». Vous pouvez commencer par définir de petites tâches sur lesquelles les opérateurs et les techniciens de maintenance peuvent commencer à travailler ensemble, et les amener à découvrir la puissance de leur savoir collectif.
2. Utiliser la technologie pour recueillir, centraliser et diffuser à grande échelle les connaissances en matière de maintenance
Il existe une mine de connaissances – documentées de manière formelle ou informelle, ou encore institutionnalisées dans l’esprit des personnes – qui, lorsqu’elles sont exploitées et appliquées à bon escient, peuvent apporter des améliorations considérables à vos opérations de maintenance. La réalité pour les fabricants, cependant, est qu’une grande partie des connaissances, des idées, de l’expertise et de l’expérience présentes au sein de leurs équipes n’est pas accessible de manière simple et structurée. En conséquence, les problèmes persistent et de mauvaises décisions sont prises, car les informations pertinentes ne sont pas mises à la disposition de ceux qui en ont réellement besoin, au moment où ils en ont le plus besoin.
Investissez dans des outils numériques et des technologies susceptibles d’aider vos équipes à collaborer plus efficacement sur le terrain, et veillez à ce que les informations et les ressources pertinentes soient disponibles au bon moment, dans le bon format (vidéos, photos, fichiers audio, PDF, etc.), sur le bon appareil mobile et à la bonne personne.
Essayez de mettre en place une formation « juste à temps » à l'aide d'un outil numérique. Statistiquement, les personnes qui apprennent quelque chose sans le mettre immédiatement en pratique oublient la majeure partie de ce qu'elles ont appris. Le recours à des procédures numériques permettra à votre équipe de se former tout en mettant immédiatement en œuvre ces procédures.
Et ne vous laissez pas décourager par l’idée selon laquelle il serait difficile de « recycler » les employés. N’oubliez pas qu’eux aussi évoluent dans un monde de plus en plus numérique. Si vous leur fournissez des outils numériques dont l’apparence et le fonctionnement sont similaires à ceux des applications et des interfaces qu’ils utilisent quotidiennement dans leur vie privée, les obstacles à l’adoption de ces outils disparaissent pratiquement.
3. Numériser les processus de maintenance afin de réduire les temps non productifs (NPT)
En tant que responsables d’usine et d’installation, nous sommes généralement en mesure d’observer de grandes plages de temps de fonctionnement et d’arrêt (jetez un œil à ces statistiques intéressantes sur la maintenance et les temps d’arrêt), mais nous avons du mal à décomposer ces plages en « ensembles de données » plus petits qui mettent en évidence des phénomènes spécifiques ayant un impact sur l’efficacité. Si nous pouvions « voir » des données plus détaillées sur les interactions entre les opérateurs, les machines, la maintenance et la qualité, nous serions alors en mesure de nous concentrer sur l’élimination de pertes spécifiques, certes mineures, mais qui, cumulées, se traduisent par des améliorations considérables. Cela s’explique en grande partie par le fait que les informations et les données relatives au travail ne sont pas numérisées et/ou résident dans des systèmes qui ne communiquent pas entre eux.
Engagez-vous à supprimer vos processus de maintenance sur support papier. En passant au numérique, vous saurez et verrez concrètement quelles activités sont menées et comment elles sont exécutées en temps réel, tout en bénéficiant d'une traçabilité totale et d'une résolution plus rapide des problèmes.
Vous pourrez commencer à analyser vos procédures, vos enchaînements et l'efficacité de chaque activité, et mettre en place des améliorations ciblées concernant les aspects « qui », « quoi », « quand », « où » et « pourquoi » des travaux de maintenance effectués. Mettez-vous au défi de permettre à votre équipe d'identifier de « NOUVEAUX » problèmes, ce qui favorisera l'émergence d'une culture de résolution créative des problèmes et d'élimination sans relâche des pertes.
