Los fabricantes de cerveza están acostumbrados a hacer frente a los constantes cambios en la oferta y la demanda provocados por factores como la estacionalidad, las tendencias de consumo, las recesiones económicas y las campañas promocionales. Sin embargo, en los últimos años han surgido retos únicos. Algunos fabricantes de cerveza están experimentando un aumento de la demanda debido al cambio en el comportamiento de los consumidores, mientras que otros se enfrentan a una disminución temporal en medio de la evolución de los patrones económicos mundiales. Mantener el equilibrio entre la capacidad operativa, la seguridad y la resiliencia en la cadena de suministro sigue siendo un problema acuciante para los fabricantes de cerveza.
Adaptarse a la «nueva normalidad» mientras se enfrentan cambios en el comportamiento del consumidor y en la dinámica del comercio minorista supone un reto importante. Los hábitos de compra y las estrategias minoristas han evolucionado para responder a nuestro contexto actual de volatilidad, incertidumbre, complejidad y ambigüedad (VUCA, por sus siglas en inglés) y, para prosperar en este panorama transformado, las embotelladoras, los fabricantes de alimentos y los minoristas deben adaptarse y desarrollar nuevas capacidades.
Los tres retos clave a los que se enfrentan los fabricantes de cerveza
Los fabricantes de alimentos se enfrentan a tres retos a la hora de mantener la eficiencia de sus operaciones de producción.
1. Garantizar la seguridad de los empleados
Garantizar la seguridad de los empleados en una fábrica de cerveza es fundamental por varias razones importantes. En primer lugar, la empresa tiene la obligación moral de velar por el bienestar de sus trabajadores. Además, dar prioridad a la seguridad de los trabajadores fomenta un ambiente laboral positivo, lo que contribuye a elevar la moral y la productividad. A su vez, la implementación de medidas de seguridad, como aumentar la disponibilidad de equipos de protección individual (EPI) y mejorar los procedimientos de limpieza, no solo protege la salud de los empleados, sino que también reduce el riesgo de interrupciones operativas debidas a enfermedades o ausencias. Facilitar que las empresas mantengan a sus empleados seguros es esencial para agilizar el cumplimiento de las regulaciones y normativas, reducir la carga administrativa y permitir que las empresas se centren en sus operaciones principales. En última instancia, al dar prioridad a la seguridad de los trabajadores, los fabricantes de cerveza pueden garantizar la continuidad del negocio y preservar la integridad de sus operaciones de fabricación.
2. Ser más productivo y aumentar la capacidad de producción
A la hora de satisfacer la demanda, los fabricantes de cerveza se enfrentan al reto de adaptarse a la evolución del comportamiento del consumidor. A medida que algunos fabricantes experimentan un aumento de la demanda, es fundamental que se aseguren de contar con una visibilidad completa de extremo a extremo de las operaciones para gestionar de forma eficiente su capacidad. Para adaptarse a los márgenes reducidos que surgen de la fluctuación de la demanda o para aumentar la producción y satisfacer la creciente demanda, es necesario contar con flexibilidad y eficiencia. A pesar de estos retos, las empresas del sector de la alimentación y las bebidas se mantienen optimistas respecto al futuro y confían en que resurgirán más fuertes gracias a la tecnología digital. Esta tecnología proporciona visibilidad en tiempo real, flexibilidad y mejoras en la productividad en todas las operaciones.
3. Satisfacer las preferencias de compra cambiantes del consumidor
Aunque la pandemia ya ha quedado atrás, sigue siendo imprescindible que los fabricantes de alimentos analicen las tendencias y tengan acceso a datos predictivos sobre las preferencias de compra de los consumidores.
Durante la pandemia de COVID-19, las restricciones de distanciamiento social y la prohibición de celebrar grandes reuniones frenaron el consumo de cerveza en eventos como conciertos y competiciones deportivas. Esto afectó a los beneficios de las cervecerías, ya que sus márgenes de venta de cerveza en los supermercados, en comparación con las ventas en eventos, se vieron reducidos.
Estos cambios en el comportamiento de los consumidores han dificultado que los fabricantes de alimentos puedan medir con precisión la demanda. Los patrones de compra anteriores ya no permiten predecir la demanda futura.
El papel de la tecnología es fundamental para que los fabricantes de alimentos puedan superar estos retos, ya que les permite adaptarse y prosperar en un panorama de consumo en constante evolución.
Agilice sus procesos de fabricación con Connected Worker® de Parsable
Dependiendo de cuándo se detecte, un lote de cerveza en mal estado puede provocar distintos grados de desperdicio. Si un lote en mal estado sale de la planta de fabricación y llega al almacén, o peor aún, se coloca en las estanterías, las pérdidas económicas resultantes pueden ser significativas y perjudiciales para la reputación de la marca. ¿Qué medidas se pueden adoptar para reaccionar con mayor agilidad ante el desperdicio y detectar los problemas desde el principio?
La producción de cerveza genera una cantidad considerable de residuos, muchos de los cuales se deben a errores humanos en el proceso de fabricación. Esto ocurre cuando los trabajadores no reciben la formación adecuada o no son conscientes de que sus acciones son incorrectas. Los Procedimientos Operativos Estándar Digitales (SOP, por sus siglas en inglés) ofrecen orientación para garantizar que los trabajadores estén debidamente formados, comprendan cómo llevar a cabo un procedimiento, sigan los pasos del trabajo de manera coherente y reduzcan la probabilidad de errores debidos a fallos humanos involuntarios.
La tecnología de Connected Worker puede transformar los procesos de trabajo industriales estáticos y basados en papel en procedimientos dinámicos, digitales e interactivos. Se trata de una solución sencilla y fácil de usar que ayuda a los trabajadores de primera línea y a los expertos internos a recopilar, digitalizar y redactar procedimientos operativos estándar digitales, lo que empodera a los trabajadores de las fábricas de cerveza. Este es un paso clave para garantizar la eficiencia y poder hacer frente a los cambios en la producción. Además, ayuda a orientar a los trabajadores en procesos nuevos o desconocidos mediante instrucciones paso a paso integradas directamente en la aplicación.
Depender de procedimientos tradicionales basados en papel y registrar los datos manualmente puede dar lugar a errores de transcripción, errores humanos en los datos registrados y retrasos en los tiempos de respuesta. Por ejemplo, si se identifica un defecto en la línea de producción, este se anota en papel, luego se introduce en una hoja de cálculo de Excel y, finalmente, se envía a la persona encargada de la calidad, quien posteriormente avisa al responsable de producción. No solo existe un margen de error en los datos capturados, sino que también se producen múltiples transferencias de datos y se pierde tiempo en el proceso. Con una plataforma digital, es posible capturar datos en cada paso del proceso de fabricación y reducir considerablemente el tiempo de respuesta. La eficiencia se debe a la granularidad de los datos y a la capacidad de recibir actualizaciones casi en tiempo real en los paneles de análisis, lo que permite identificar posibles problemas o tendencias en los procesos y notificarlos de inmediato al miembro del equipo correspondiente directamente desde la aplicación.
Connected Worker dota a quienes trabajan en primera línea del sector de las herramientas y la confianza necesarias para realizar su trabajo de la forma más segura y eficiente posible. Disponer de herramientas digitales ya no es solo una ventaja, sino una necesidad, lo que permite a sus equipos alcanzar el éxito en estos entornos globales en constante cambio.
¿Desea más información? Nuestro caso práctico muestra cómo Parsable ayudó a una cervecería internacional a facilitar que los operarios de planta completaran de forma rápida y sin complicaciones las tareas de mantenimiento autónomo, lo que se tradujo en un aumento del 5 % en la Eficiencia Global del Equipo (OEE en inglés).
