In unserem letzten Beitraghaben wir dargelegt, wie das Verlassen auf „Tribal Knowledge“ – also Informationen und bewährte Vorgehensweisen, die nur in den Köpfen erfahrener Mitarbeiter verankert sind, anderen nicht bekannt sind und nicht dokumentiert werden – zu Informationslücken und einer gravierenden Fachkompetenzkrise führt.
In Fertigungsumgebungen gibt es eine Reihe von Mängeln in den herkömmlichen Abläufen, insbesondere:
- Verzögerte Reaktion aufgrund von gestörten Arbeitsabläufen.
- Geringe bis keine Rückverfolgbarkeit, was zu unzulänglicher Dokumentation und mangelnder Einhaltung der Vorschriften beiträgt.
- Traditionelles Stammeswissen, bedingt durch Informationslücken und mangelnde Standardisierung.
- Chancen zur kontinuierlichen Verbesserung zur Behebung betrieblicher Ineffizienzen und zur Reduzierung von Verschwendung wurden verpasst.
Dieser letzte Beitrag unserer vierteiligen Serie befasst sich mit Ihrer Unfähigkeit, wichtige Datenpunkte zu erfassen, was dazu führt, dass Chancen zur Verbesserung der Betriebsabläufe verpasst werden – und mit den Auswirkungen auf Ihre Geschäftsabläufe.
Was versteht man unter kontinuierlicher Verbesserung?
Kontinuierliche Verbesserung, auch als ständige Verbesserung bezeichnet, „ist die fortlaufende Verbesserung von Produkten, Dienstleistungen oder Prozessen durch schrittweise und bahnbrechende Verbesserungen. Diese Bemühungen können auf eine „schrittweise“ Verbesserung im Laufe der Zeit oder auf eine „bahnbrechende“ Verbesserung auf einen Schlag abzielen.“
Erfolgreiche Hersteller setzen auf Maßnahmen zur kontinuierlichen Verbesserung, um ihre Abläufe zu optimieren und einen strukturierten Ansatz für Projekte zur Geschäftsverbesserung zu schaffen. Zu den am häufigsten verwendeten Instrumenten für die kontinuierliche Verbesserung gehört der vierstufige Qualitätssicherungsprozess – Plan-Do-Check-Act (PDCA). Unternehmen, die sich auf der Grundlage des PDCA-Modells der kontinuierlichen Verbesserung verschrieben haben, stützen sich bei Veränderungen auf Daten. Und geschäftliche Probleme werden oft anhand von Verschwendung, Verzögerungen und Nacharbeit definiert. Probleme müssen anhand tatsächlicher Daten quantifiziert werden, damit Ihr Team versteht, wie Verbesserungen vorangetrieben werden können, und Prioritäten setzen kann.
Die sieben Arten von Verschwendung in der schlanken Fertigung
Vielleicht glauben Sie, dass Ihr Betrieb nach den Prinzipien des Lean Manufacturing arbeitet, aber wenn Sie immer noch Papierformulare, Checklisten, Arbeitsanweisungen oder Standardarbeitsanweisungen (SOPs) verwenden, können Sie sich nicht als „Lean“ bezeichnen.
Sie nutzen aktiv ein Werkzeug, das zu einem erheblichen Anteil an nicht wertschöpfenden Tätigkeiten beiträgt, was sich auf Ihren gesamten Betrieb auswirkt. Im Kern ist „Lean Manufacturing“ gleichbedeutend mit der Beseitigung von Verschwendung. Als Verschwendung gilt jede Handlung oder jeder Schritt in einem Prozess, der keinen Mehrwert schafft.
Die ursprünglichen sieben Verschwendungsarten wurden von Taiichi Ohno, der als Vater des Toyota-Produktionssystems (TPS) gilt, entwickelt und bildeten die Grundlage für das Lean-Manufacturing-Konzept in den USA. Die sieben Verschwendungsarten sind:
- Verkehr
- Bestand
- Antrag
- Warten
- Überproduktion
- Überbearbeitung
- Mängel
Später wurde ein achtes, ungenutztes Talent eingeführt.
Überbearbeitung, Warten und Bewegung
In diesem Artikel werden wir uns auf die drei Arten von Verschwendung konzentrieren. Wenn Sie Papier verwenden, verursachen Sie damit tatsächlich Bewegung, überflüssige Arbeitsschritte und Wartezeiten – darauf werden wir im Folgenden näher eingehen.
Überbearbeitung
Unter „Überbearbeitung“ versteht man, mehr Arbeit zu leisten, weitere Komponenten hinzuzufügen oder zusätzliche Schritte durchzuführen, die keinen Mehrwert bringen oder mehr Mehrwert schaffen, als erforderlich ist.
In der Fertigung könnte dies bedeuten, dass präzisere Geräte als nötig eingesetzt werden, dass ein Produkt um Funktionen erweitert wird, die niemand nutzen wird, dass mehr Analysen durchgeführt werden als nötig und dass Komponenten mit einer Kapazität verwendet werden, die über das erforderliche Maß hinausgeht – also eine Überdimensionierung des Prozesses.
Denken Sie nun einmal an die Daten, die Betreiber im Rahmen von Audits, Inspektionen, Checklisten und Ähnlichem erfassen müssen. Diese Daten werden auf Papier festgehalten, doch damit sie nutzbar sind, muss sich anschließend jemand die Zeit nehmen, sie in ein System einzugeben. Das ist ein zusätzlicher Bearbeitungsschritt, der den Daten selbst keinen Mehrwert verleiht – ein zusätzlicher Arbeitsaufwand, der leicht vermieden werden kann.
Warten
Die am leichtesten erkennbare Verschwendung ist das Warten. Wann immer Waren, Aufgaben oder Menschen stillstehen, entsteht Wartezeit. Dazu gehören beispielsweise Mitarbeiter, die auf Maschinen oder Material warten, oder stillstehende Maschinen, die auf eine Reparatur oder eine Freigabe warten. Wartezeiten führen in den meisten Fällen zu einem Ungleichgewicht an den Produktionsstationen und haben Überbestände und Überproduktion zur Folge.
In der Fertigung kann dies bedeuten, dass man auf die Ankunft von Materialien warten muss, dass eine Störung behoben werden muss, dass eine Prüfung durchgeführt wird oder dass ein vorhergehender Prozess eine Materialcharge fertigstellen muss, bevor diese weitergeleitet werden kann – und die Liste lässt sich fortsetzen.
Wenn Arbeiten in der Fertigung ausgeführt werden oder ein Mitarbeiter auf einen Kollegen warten muss, bevor er tätig werden kann, handelt es sich um Verschwendung, die auf das Fehlen eines wirklich vernetzten Arbeitsablaufs zurückzuführen ist und direkt zu Verzögerungen bei der Reaktion führt. Eine verzögerte Reaktion ist eine Störung im Arbeitsablauf, die durch eine Lücke zwischen dem Abschluss einer Aufgabe und dem Beginn der nächsten Aufgabe verursacht wird. Diese Lücke beeinträchtigt den Produktionsbetrieb oft in vielerlei Hinsicht, beispielsweise durch die Verzögerung zwischen dem Zeitpunkt, zu dem ein Bediener einen Meldezettel ausfüllt, und dem Zeitpunkt, zu dem die Instandhaltung die Maschine repariert oder ein Vorgesetzter während eines Gemba-Rundgangs ein zu behebendes Problem identifiziert und dieses schließlich behoben wird.
Die nicht wertschöpfenden Tätigkeiten, die die für die Erledigung der Aufgaben Verantwortlichen ausführen müssen, um diese unzusammenhängenden Arbeitsabläufe zu bewältigen, führen zu einer beträchtlichen Verschwendung.
Zu den nützlichen Tipps, um Wartezeiten entgegenzuwirken, gehören: sicherzustellen, dass Ihre digitalen Arbeitsabläufe einen kontinuierlichen Fluss gewährleisten und manuelle Tätigkeiten, die zur Unterstützung des Arbeitsablaufs erforderlich sind, überflüssig machen; die Arbeitsbelastung durch den Einsatz von Standardarbeitsanweisungen (SOPs) auszugleichen; sowie ein Team aus vielseitig qualifizierten Mitarbeitern aufzubauen, das sich je nach Arbeitsanforderungen schnell anpassen kann.
Antrag
Dazu gehören unnötige Bewegungen von Personen, Ausrüstung oder Maschinen, darunter: Gehen, Heben, Greifen, Bücken, Bewegen und Strecken. Jede Tätigkeit, die übermäßige Bewegungen erfordert, sollte neu gestaltet werden, um die Effizienz der Mitarbeiter zu verbessern und zu maximieren – und vor allem, um die Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter zu verbessern.
Zu den Bewegungsverschwendungen in der Fertigung können sich wiederholende Bewegungen gehören, die keinen Mehrwert für den Kunden schaffen. Dazu zählen das Einräumen schwerer Gegenstände in niedrige oder hohe Regale, das Suchen nach Werkzeugen und Geräten, das Durchqueren des Arbeitsbereichs, um Bauteile zu holen oder Maschinen zu bedienen, sowie das Nachjustieren eines Bauteils nach dessen Einbau.
Eine einfache Maßnahme gegen unnötige Bewegungen besteht darin, für eine gute Organisation des Arbeitsbereichs zu sorgen. Sie können unnötige Bewegungen vermeiden, indem Sie Geräte, Werkzeuge und Material in der Nähe Ihres Produktionsarbeitsplatzes platzieren und sie so anordnen, dass Sie sich nicht überdehnen oder überanstrengen müssen.
Haben Sie schon einmal darüber nachgedacht, wie viel zusätzlicher Bewegungsaufwand für die Bediener entsteht, wenn sie nicht nur auf Informationen wie Ein-Punkt-Anleitungen oder Arbeitsanweisungen zugreifen, sondern auch Daten im Rahmen von Inspektionen, Audits und Checklisten erfassen müssen? Überflüssige Bewegungen können beispielsweise wie folgt aussehen:
- Zu Fuß von der Maschine (z. B. einer Wellpappenanlage) zur Station zwischen den Linien gehen, um das Prüfblatt abzuholen.
- Mit dem Prüfblatt zurück zur Maschine gehen.
- Durchführung einer Inspektion und Erfassung der Details während der Inspektion.
- Aufzeigen von Problembereichen.
- Zurück zum Bahnhof.
- Eingabe der Prüfergebnisse in das/die entsprechende(n) Erfassungssystem(e).
- Ausfüllen etwaiger Etiketten als Ergebnis der Inspektion.
- Die Markierungen an den entsprechenden Stellen auf der Linie anbringen.
- Zurück zur Station, um die für die nächste Aufgabe benötigten Materialien zu holen.
- Und noch einmal.
Eine einfache Maßnahme, um sicherzustellen, dass alles Notwendige griffbereit ist, besteht darin, dafür zu sorgen, dass die benötigten Informationen – also die Daten, die erfasst werden müssen, oder die Informationen, die die Mitarbeiter benötigen, wie Arbeitsanweisungen und SOPs – auch unterwegs über Geräte wie Smartphones und Tablets zugänglich sind.
Ein fehlendes Puzzleteil
Die Feinabstimmung Ihres Lean-Ansatzes mithilfe digitaler Tools ist nur ein Aspekt der Optimierung Ihrer Betriebsabläufe.
Die Daten, die Ihre Mitarbeiter an vorderster Front manuell erfassen, liefern Ihnen keine weiteren wesentlichen Informationen, die erforderlich sind, um auf der Grundlage der tatsächlichen Arbeitsabläufe neue Möglichkeiten zur kontinuierlichen Verbesserung zu erschließen.
Es fehlt Ihnen eine systematische Erfassung darüber, wie die Mitarbeiter an vorderster Front die ihnen zugewiesenen Aufgaben erfüllen.
Indem Sie das „Wer“, „Was“, „Wann“ und „Wo“ mit dem „Wie“ verknüpfen, können Sie das „Warum“ ermitteln und dadurch nachhaltige Veränderungen vorantreiben. Genau diese Datenpunkte, die mit den derzeitigen Tools nicht erfasst werden, fehlen in Ihren Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung.
„Connected Worker®“ von Parsable kann dazu beitragen, kontinuierliche Verbesserungen voranzutreiben
Connected Worker ermöglicht es Mitarbeitern, bequem über eine mobile App auf die benötigten Informationen zuzugreifen – wie z. B. Kurzschulungen, Arbeitsanweisungen, Audits, Checklisten, Inspektionen und vieles mehr. Ihre Mitarbeiter vor Ort können Beinaheunfälle melden oder auf die aktuellste Version der Arbeitsanweisung für einen CIL zugreifen, wodurch unnötige Wege entfallen, die sonst zum schnellen Auffinden und Nutzen dieser Ressourcen erforderlich wären.
Sobald Aufgaben erledigt und in der App protokolliert werden, können automatisch Benachrichtigungen an andere am Arbeitsablauf beteiligte Personen gesendet werden, damit diese die nächste Aufgabe im Arbeitsablauf in Angriff nehmen können, wodurch Wartezeiten zwischen den einzelnen Aufgaben verkürzt werden. Währenddessen erfassen Bediener und Mechaniker die erforderlichen Informationen, während die App automatisch wichtige Details wie z. B. wer was wann getan hat, festhält. Dadurch entfällt die übermäßige Datenverarbeitung, die bei dem von vielen genutzten Prozess der Übertragung von Papier in digitale Form auftritt.
Da Parsable eine cloudbasierte Plattform ist, stehen die erfassten Daten sofort über das Parsable-Admin-Portal zur Verfügung, sodass Sie mithilfe von Echtzeit-Dashboards den täglichen Betrieb überwachen können.
Ihre Mitarbeiter können nun mit den Menschen, Informationen und Systemen vernetzt werden, mit denen sie zusammenarbeiten müssen. Sie haben nun Zugriff auf die Daten, die Sie benötigen, um Prozesse zu überwachen, darauf zu reagieren und Verbesserungen vorzunehmen.
