I vårt forrige innlegg delte vi hvordan en avhengighet av stammekunnskap – informasjon og beste praksis som ligger i erfarne ansattes sinn, ikke er kjent av andre og ikke er dokumentert – fører til informasjonshull og en alvorlig kompetansekrise.
Produksjonsmiljøer er rammet av en rekke mangler i sine tradisjonelle operasjoner, nærmere bestemt:
- Forsinkede responstider som følge av ødelagte arbeidsflyter.
- Lav til ingen sporbarhet , noe som bidrar til blyantpisking og dårlig etterlevelse.
- Iboende stammekunnskap , som et resultat av mangel på informasjonshull og dårlig standardisering.
- Tapte muligheter til kontinuerlig forbedring for å forbedre driftsineffektiviteten og redusere svinn.
Dette siste innlegget, i vår serie med fire deler, ser på din manglende evne til å fange opp kritiske datapunkter, noe som fører til tapte muligheter til å forbedre driften – og effekten på forretningsdriften din.
Hva er kontinuerlig forbedring?
Kontinuerlig forbedring, også kjent som kontinuerlig forbedring, « er den kontinuerlige forbedringen av produkter, tjenester eller prosesser gjennom trinnvise og banebrytende forbedringer. Disse anstrengelsene kan søke «trinnvis» forbedring over tid eller «banebrytende» forbedring på én gang .»
Suksessrike produsenter tar i bruk og implementerer kontinuerlige forbedringsaktiviteter for å forbedre driften og tilby en strukturert tilnærming til forretningsforbedringsprosjekter. Blant de mest brukte verktøyene for kontinuerlig forbedring er den firetrinns kvalitetssikringsprosessen – Planlegg-Gjør-Sjekk-Handle (PDCA). Bedrifter som er dedikert til kontinuerlig forbedring, basert på PDCA-modellen, er avhengige av data for å informere om endringer. Og forretningsproblemer defineres ofte i form av svinn, forsinkelser og omarbeid. Problemer må kvantifiseres med faktiske data for å hjelpe teamet ditt med å forstå og prioritere hvordan de skal drive forbedring.
De syv typene avfall i Lean Manufacturing
Du tror kanskje at du driver en lean produksjonsvirksomhet, men hvis du fortsatt bruker papirskjemaer, sjekklister, arbeidsinstruksjoner eller standard driftsprosedyrer (SOP-er) – kan du ikke kalle deg selv lean.
Du bruker aktivt et verktøy som bidrar til en betydelig del av ikke-verdiskapende aktiviteter som har en ringvirkning i hele driften. Lean produksjon er i kjernen synonymt med å fjerne avfall. Avfall er enhver handling eller trinn i en prosess som ikke tilfører verdi.
De opprinnelige syv avfallstypene ble utviklet av Taiichi Ohno, ansett som faren til Toyota Production System (TPS), og ble grunnlaget for lean manufacturing i USA. De syv avfallstypene er:
- Transport
- Inventar
- Bevegelse
- Venter
- Overproduksjon
- Overbehandling
- Defekter
Et åttende bortkastet, uutnyttet talent ble senere introdusert.
Overprosessering, venting og bevegelse
Vi skal fokusere på de tre typene avfall i denne artikkelen. Hvis du bruker papir, introduserer du faktisk bevegelse, overprosessering og venting, og vi skal se nærmere på dette nedenfor.
Overbehandling
Overprosessering refererer til å gjøre mer arbeid, legge til flere komponenter eller ha flere trinn som ikke gir noen tilleggsverdi, eller det gir mer verdi enn nødvendig.
I produksjon kan dette bety å bruke utstyr med høyere presisjon enn nødvendig, legge til ekstra funksjoner i et produkt som ingen vil bruke, kjøre mer analyser enn nødvendig, bruke komponenter med kapasitet utover det som kreves – overkonstruere prosessen.
Tenk nå på dataoperatørene som er pålagt å samle inn informasjon gjennom revisjoner, inspeksjoner, sjekklister og mer. Disse dataene samles inn på papir, men for at de skal være brukbare må noen ta seg tid til å legge dem inn i et system. Det blir et ekstra behandlingstrinn som faktisk ikke tilfører noen verdi til selve dataene – ekstra behandling som enkelt kan elimineres.
Venter
Det lettest gjenkjennelige avfallet er venting. Når varer, oppgaver eller mennesker ikke er i bevegelse, er det da ventingen oppstår. Dette kan omfatte: arbeidere som venter på utstyr eller materiell, eller inaktivt utstyr som venter på å bli reparert eller venter på godkjenning. Venting kan ofte føre til ubalanse i produksjonsstasjoner og resultere i overskuddslager og overproduksjon.
I produksjonsfasaden kan dette bety å vente på at materialer skal ankomme, at et havari skal utbedres, at en inspeksjon skal gjennomføres, eller at en tidligere prosess er fullført for å fullføre en materialbatch før flytting – og listen fortsetter.
Når arbeid utføres på fabrikkgulvet, eller en arbeider venter på en annen lagkamerat før de kan iverksette tiltak, er dette sløsing som følge av mangelen på en virkelig tilkoblet arbeidsflyt, noe som er direkte knyttet til forsinkelser i responsen. En forsinket respons er et sammenbrudd i en arbeidsflyt forårsaket av et gap mellom at én oppgave fullføres og den neste oppgaven igangsettes. Dette gapet plager ofte produksjonsgulvet på mange måter, for eksempel forsinkelsen mellom når en operatør hever en brikke og når vedlikehold reparerer maskinen eller en veileder identifiserer et problem som må rettes under en gemba-vandring og den endelige løsningen.
De ikke-verdiskapende aktivitetene som personene som er ansvarlige for å fullføre oppgaver må utføre for å utføre disse frakoblede arbeidsflytene, bidrar til en betydelig mengde avfall.
Noen nyttige tips for å motvirke venting inkluderer: å sørge for at de digitale arbeidsflytprosessene dine sikrer kontinuerlig flyt og eliminere de manuelle aktivitetene som kreves for å støtte arbeidsflyten, utjevne arbeidsmengden ved å bruke standard operasjonsoperasjoner (SOP-er) og bygge opp et team av flerfaglige arbeidere som raskt kan endre stilling basert på arbeidskrav.
Bevegelse
Dette inkluderer unødvendig bevegelse av personer, utstyr eller maskiner, inkludert: å gå, løfte, strekke seg, bøye seg, bevege seg og strekke seg. Enhver oppgave som krever overdreven bevegelse bør omformes for å forbedre og maksimere arbeidernes effektivitet – og enda viktigere, for å forbedre arbeidernes helse og sikkerhet.
Bevegelsesavfall i produksjonen kan omfatte repeterende bevegelser som ikke tilfører noen verdi til kunden. Dette inkluderer tunge gjenstander plassert på lave eller høye hyller, leting etter verktøy og utstyr, å gå over arbeidsplassen for å hente komponenter eller bruke maskiner, eller å justere en komponent etter at den er installert.
Et enkelt mottiltak mot bevegelse er å sørge for at arbeidsområdet er godt organisert. Du kan eliminere unødvendig bevegelse ved å plassere utstyr, verktøy og materiale i nærheten av produksjonsområdet, og plassere dem på steder som reduserer strekking eller anstrengelse.
Har du vurdert den ekstra bevegelsen som kreves av operatørene, ikke bare for å få tilgang til informasjon som ettpunktsleksjoner eller arbeidsinstruksjoner, men også for å samle inn data gjennom inspeksjoner, revisjoner og sjekklister? Overflødig bevegelse kan se slik ut:
- Å gå fra maskinen (som en bølgepappmaskin) til stasjonen mellom linjene for å hente inspeksjonsarket.
- Går tilbake til maskinen med inspeksjonsarket.
- Utføre en inspeksjon og loggføre detaljene mens inspeksjonen fullføres.
- Merker seg bekymringsområder.
- Tilbake til stasjonen.
- Legge inn resultatene av inspeksjonen i det/de aktuelle systemet(ene) for journalføring.
- Utfylling av eventuelle merkelapper som følge av inspeksjonen.
- Plasser etiketter på de riktige stedene på linjen.
- Tilbake til stasjonen for å hente materialene som trengs til neste oppgave.
- Og gjenta.
Et enkelt mottiltak for å sikre at det som trengs er innen rekkevidde, er å sørge for at informasjonen som trengs – dataene som må samles inn eller informasjonen operatørene trenger, som arbeidsinstruksjoner og standard operasjonsprosedyrer – er tilgjengelig på farten via enheter som smarttelefoner og nettbrett.
En manglende brikke
Å finjustere tilnærmingen din til lean med digitale verktøy er bare ett aspekt ved å forbedre driften.
Dataene som frontlinjearbeiderne dine samler inn manuelt, gir deg ikke andre viktige datapunkter som er nødvendige for å åpne opp nye muligheter for kontinuerlig forbedring basert på hvordan arbeidet blir utført.
Du savner den systematiske registreringen av hvordan frontlinjen utfører tildelte oppgaver.
Ved å kombinere hvem, hva, når og hvor med hvordan, kan du identifisere hvorfor og drive bærekraftig endring som et resultat. Disse datapunktene, som ikke fanges opp gjennom dagens verktøy, er det som mangler i dine kontinuerlige forbedringsinitiativer.
Connected Worker® fra Parsable kan bidra til kontinuerlig forbedring
Connected Worker gir arbeidere tilgang til informasjonen de trenger – som ettpunktsleksjoner, arbeidsinstruksjoner, revisjoner, sjekklister, inspeksjoner og mer – fra en mobilapp. Frontlinjearbeiderne dine kan rapportere nestenulykker eller få tilgang til den mest oppdaterte versjonen av arbeidsinstruksjonen for en CIL , noe som reduserer overflødig bevegelse som kreves for raskt å finne og bruke disse ressursene.
Etter hvert som oppgaver fullføres og logges i appen, kan varsler sendes automatisk til andre personer involvert i arbeidsflyten for å starte neste oppgave i arbeidsflyten, noe som reduserer ventetider mellom oppgaver. Samtidig registrerer operatører og mekanikere nødvendig informasjon, mens appen automatisk noterer kritiske detaljer som hvem som gjorde hva og når, og eliminerer dermed overbehandlingen av data som skjer med papir-til-digital transkripsjonsprosessen som brukes av mange.
Og siden Parsable er en skybasert plattform, er de innsamlede dataene umiddelbart tilgjengelige via Parsable Admin-portalen, som gir deg muligheten til å bruke sanntidsdashboards for å overvåke den daglige driften.
Dine ansatte kan nå kobles til menneskene, informasjonen og systemene de trenger å jobbe med. Du er nå koblet til dataene du trenger for å overvåke, respondere og forbedre deg.
