O caminho para a excelência operacional começa aqui
Este é um momento particularmente desafiante para o setor industrial. A concorrência está mais acirrada do que nunca, com condições económicas difíceis e uma procura variável a obrigar as empresas a disputarem uma fatia do mercado. Como se isso não bastasse, a tendência crescente para a personalização em lotes de unidade única tem tido um grande impacto na forma como os fabricantes competem.
A resiliência do setor industrial está a ser posta à prova. A eficiência dos trabalhadores nunca foi tão crucial. As perturbações na cadeia de abastecimento global criaram obstáculos à produtividade, tornando mais difícil do que nunca acompanhar a procura e, ao mesmo tempo, manter as despesas baixas. As empresas industriais esperam agora que os operadores façam mais com menos.
Além disso, a pandemia do coronavírus veio colocar uma nova e urgente ênfase na segurança de todas as operações de produção. As empresas estão empenhadas em implementar protocolos de segurança reforçados para proteger os seus trabalhadores, ao mesmo tempo que procuram formas de maximizar a produtividade em cada turno, linha de produção e fábrica.
Em conjunto, estas forças poderosas exigem novas soluções. Cada vez mais líderes do setor estão a voltar-se para o mundo digital. Estão a descobrir que as forças de trabalho digitalmente conectadas proporcionam maior produtividade e qualidade em todas as operações de fabrico, sem comprometer a segurança. O trabalho conectado reinventa, essencialmente, a forma como o trabalho na fábrica é realizado, permitindo que os colaboradores ultrapassem a comunicação isolada e as suposições, para passarem a prever resultados e a responder a situações em tempo real, com base em dados. Todos se tornam agentes de mudança. Todos se tornam solucionadores de problemas. E a melhoria contínua passa a estar integrada no processo.
Os líderes do setor têm uma visão do futuro da indústria transformadora e consideram o trabalho interligado como a ponte que os levará até lá.
O problema dos SOP (Procedimentos Operacionais Padrão) em papel
Será que chegou finalmente a altura de virar a página da produção baseada em papel? Os processos baseados em papel são tão antigos quanto as cadeias de abastecimento, mas tornaram-se tão ultrapassados quanto as tábuas de pedra. À medida que os procedimentos de produção se tornam mais complexos, as fábricas que dependem de sistemas manuais vêem-se cada vez mais em desvantagem.
Compromisso n.º 1: Mais latência, menos eficiência
Ao basearem-se no que é, essencialmente, um ambiente de produção analógico, os processos em papel geram invariavelmente atrasos dispendiosos. Em primeiro lugar, há toda a burocracia em si – o tempo que leva a submetê-la, analisá-la e responder-lhe. A troca de correspondência daí resultante pode reduzir significativamente a produtividade dos colaboradores, ao mesmo tempo que aumenta a probabilidade de erro humano.
Compromisso n.º 2: Isolamento, não inovação
Os processos de fabrico baseados em papel obrigam, na prática, os seus trabalhadores da linha da frente a trabalhar com «antolhos».
Conseguem ver o que se passa diretamente à sua frente, mas não o que se passa à sua volta. Isto cria isolamento, pode comprometer o empenho dos trabalhadores da linha da frente e dificulta a resolução de problemas. Em termos simples: impede os funcionários da fábrica de darem o seu melhor.
Compromisso n.º 3: Não se vê a floresta por causa das árvores
Os diretores de fábrica também são afetados negativamente. São obrigados a dedicar o seu tempo a resolver problemas urgentes, em vez de avaliar as condições que os provocaram inicialmente. As soluções rápidas podem salvar o dia, mas não são uma ponte para o futuro. Por fim, estamos na era digital. Quem é que quer trabalhar numa fábrica que ainda depende da forma antiga de fazer as coisas, com pastas de papel e procedimentos plastificados e fotocopiados? Se a ideia é atrair trabalhadores mais jovens e com conhecimentos digitais para a indústria transformadora, está na hora de dar a volta à página e passar para o digital.
Adoção de instruções de trabalho digitais
O argumento a favor das instruções de trabalho digitais. Basta olhar para os sistemas complexos que ligam as nossas vidas enquanto consumidores. Interagimos constantemente com os nossos dispositivos da Internet das Coisas (IoT) e utilizamo-los para interagir com e melhorar inúmeros aspetos da vida quotidiana. Desde fechaduras inteligentes a câmaras nas campainhas e monitores de qualidade do ar, os dispositivos conectados mudaram a forma como vivemos. Em muitos casos, melhoraram-na. E se pudessem melhorar a forma como trabalhamos? Se os nossos lares beneficiam de um plano de conectividade de última geração, não deveria a sua fábrica também?
O trabalho conectado traz as vantagens da conectividade do consumidor para o setor industrial. Digitaliza e codifica, ligando os trabalhadores da linha da frente às pessoas, informações e sistemas de que necessitam para acelerar a produtividade e realizar as suas tarefas em segurança. Imagine procedimentos operacionais padrão (SOP) digitalizados, listas de verificação automatizadas e fluxos de trabalho interativos. Tempos reduzidos de arranque, paragem e troca de produção. Melhor cumprimento dos procedimentos. Menos paragens inesperadas e tempo de inatividade não planeado (veja estas estatísticas interessantes sobre tempo de inatividade). Dados em tempo real para impulsionar iniciativas de manutenção preditiva.
Agora, imagine tudo isso em todas as suas operações de produção.
A tecnologia interligada pode ser impulsionada pelos avanços no setor do consumo, mas é especialmente adequada ao setor da produção. Dota os trabalhadores dos dados de que necessitam para se tornarem solucionadores de problemas bem informados. Proporciona aos gestores de fábrica e de linha uma visão mais aprofundada do trabalho, resultando numa melhoria da produtividade, da qualidade e da segurança. Permite que todos se mantenham a par das alterações nos procedimentos com maior facilidade e que mantenham o sistema atualizado. Coordenadores, supervisores, engenheiros, técnicos – todos trabalham em uníssono.
A questão é: como chegar lá?
Como chegar lá
Os trabalhadores querem dar o seu melhor e sentir-se seguros no chão de fábrica. E você quer ajudá-los. Com o trabalho conectado, pode proteger os seus trabalhadores e proporcionar-lhes as ferramentas modernas de que necessitam para acelerar a produtividade. É o futuro da indústria transformadora, em três passos fáceis de seguir.
Passo 1) Crie a sua base digital
A digitalização dos seus processos em papel começa por proporcionar aos colaboradores as ferramentas digitais modernas de que necessitam para aceder aos processos de forma rápida e fácil e para realizar as tarefas de trabalho com segurança e eficiência, ao mesmo tempo que se recolhem os detalhes necessários para garantir a conformidade, promover a melhoria contínua e tornar as suas operações totalmente à prova de auditoria. Estas ferramentas, conhecidas como da Quarta Revolução Industrial, desencadeiam um nível de automatização e colaboração que abre caminho para a excelência operacional:
- Tornam os procedimentos estáticos, baseados em papel, móveis e interativos.
- Ajudam a orientar as intervenções dos trabalhadores e a desencadear ações-chave nos sistemas e nas máquinas.
- Permitem que os trabalhadores colaborem no local de trabalho ou à distância, um aspeto especialmente importante à luz das normas de distanciamento físico impostas pela COVID-19.
Identidade digital
A criação de uma base digital implica o estabelecimento de protocolos seguros de identidade digital. A digitalização permite que os sistemas e dispositivos troquem grandes quantidades de informação. A avalanche de dados daí resultante proporciona inúmeros benefícios, incluindo a possibilidade de os fabricantes melhorarem a qualidade através de conclusões extraídas dos milhões de pontos de dados recolhidos.
Depois, há a vossa força de trabalho.
Os trabalhadores da fábrica precisam de ter a capacidade de comunicar com os outros e de apresentar opiniões e sugestões à direção e aos especialistas. A direção precisa de poder retribuir esse esforço, a partir de qualquer lugar, em tempo real.
Menos barreiras à comunicação melhoram a eficiência geral e os resultados, reduzindo as margens de folga. Mas vai além disso. A identidade digital significa, na verdade, representação digital; proporciona aos colaboradores de toda a sua organização o livre fluxo de informação e uma compreensão mais profunda do trabalho de que necessitam para melhorar e otimizar o desempenho, algo que só existe num ambiente de trabalho digitalizado. Todos precisam de ser quem dizem ser. As identificações digitais fiáveis oferecem a combinação essencial de flexibilidade e segurança.
Ligar-se à Internet
A natureza altamente digitalizada da tecnologia dos trabalhadores conectados torna a ligação à Internet imprescindível para a sua fábrica. A falta de uma ligação fiável contribui para o isolamento dos trabalhadores, o que pode causar atrasos dispendiosos que prejudicam a excelência operacional.
A boa notícia é que o maior alcance das redes de alta velocidade atuais torna esta solução uma opção imprescindível para a sua operação, independentemente da sua localização. Se a Estação Espacial Internacional pode beneficiar de uma ligação sem fios fiável, a sua fábrica também pode.
Passo 2) Ligue os seus trabalhadores da fábrica
Ironicamente, o fim das operações em papel contribui, na verdade, para garantir que os seus colaboradores estejam em sintonia – virtualmente, claro. Existem, efetivamente, três formas de interligar os colaboradores que desempenham um papel fundamental na busca da excelência operacional de qualquer fábrica.
- Ligar os colaboradores a outros colaboradores, quer sejam colegas de equipa ou especialistas na matéria, em quem possam confiar para os orientar ao longo de etapas importantes do processo. Trata-se de como estas ligações entre colaboradores se estabelecem, disponibilizando aos colaboradores fotografias, áudio, links, GIFs e vídeos que podem ser incorporados nos procedimentos operacionais padrão (SOP) – tudo o que for necessário para transmitir ações específicas e garantir uma comunicação ideal.
- Proporcionar aos trabalhadores acesso à informação de que necessitam para desempenhar as suas tarefas, bem como aos dados recolhidos digitalmente ou manualmente que podem utilizar para realizar essas tarefas de forma mais eficiente e eficaz.
- Ligar os trabalhadores aos sistemas — planeamento empresarial, manutenção, qualidade, armazenagem — e permitir-lhes compreender melhor esses sistemas e a forma como funcionam em conjunto, bem como transferir dados desses sistemas de forma integrada. Da mesma forma, ligar os trabalhadores às máquinas melhora as interfaces homem-máquina críticas, essenciais para um desempenho ideal e vitais para a paridade competitiva, à medida que o número de dispositivos IoT em todo o mundo continua a aumentar.
A solução digital adequada liga eficazmente estes três aspetos; reforça a colaboração entre pessoas; melhora a comunicação entre pessoas e máquinas; e permite que todos desempenhem melhor as suas funções.
Passo 3) Transforme as suas operações através da melhoria contínua
A melhoria contínua na era digital depende de informações operacionais em tempo real. Quando se consegue recolher e analisar dados em tempo real em todas as fases do processo de fabrico, a otimização passa a ser algo inerente ao processo.
Estas informações em tempo real proporcionam uma visão aprofundada sobre o trabalho e permitem-lhe transformar essas perceções em medidas concretas.
Trata-se de dispor das análises necessárias para criar sistemas e processos que sejam simultaneamente preditivos e prescritivos.
Trata-se de dar resposta às necessidades da sua fábrica, tanto hoje como no futuro.
Lembra-se do investimento que fez para dotar os seus colaboradores de ferramentas digitais modernas? É aqui que começa a dar frutos. O seu retorno sobre o investimento nem vai perceber o que lhe aconteceu.
Nem todas as soluções digitais são iguais
Muitos especialistas concordam que a digitalização é uma ponte para o futuro da indústria transformadora, mas nem todos concordam sobre como é essa ponte. Existem inúmeras ferramentas digitais à disposição da sua fábrica; cada tecnologia tem as suas vantagens e desvantagens, e nem todas as ferramentas justificam o investimento ou são mesmo essenciais para o seu sucesso.
- As aplicações móveis ou baseadas na Web oferecem uma forma eficaz de integrar, organizar e gerir os ativos operacionais. No entanto, muitas vezes tratam-se de aplicações autónomas que oferecem capacidades mínimas de recolha de dados e cuja atualização pode revelar-se dispendiosa.
- Os criadores de aplicações podem ser uma forma útil de adaptar as suas aplicações web à infraestrutura específica da sua fábrica, desde que haja alguém na sua equipa dedicado a trabalhar com as TI.
- As ferramentas de execução de trabalhos permitem que as operações de fabrico organizem, concluam e acompanhem as tarefas. Uma vez que existem fora da base de conhecimentos da sua operação, a eficiência que proporcionam ao seu fluxo de trabalho pode ficar comprometida ou ser incompleta.
- As ferramentas da Base de Conhecimento podem simplificar a partilha das melhores práticas entre as diferentes áreas operacionais. No entanto, também podem sofrer de problemas de isolamento. O conhecimento «tribal» e a ausência de funcionalidades relacionadas com as tarefas (e vice-versa) podem causar confusão e dificultar a implementação de melhorias nos processos.
- As tecnologias de peritos remotos constituem um meio eficiente de melhorar as capacidades de comunicação e colaboração em tempo real. No entanto, também acarretam o risco de dispersar o conhecimento tribal e de ficarem desligadas dos fluxos de trabalho integrados.
A verdade é que todas estas funcionalidades serão necessárias para conectar os seus colaboradores e alcançar a excelência operacional. O segredo é não se contentar (nem esgotar o seu orçamento) com uma única ferramenta pontual que apenas ofereça parte do que precisa. Trata-se de criar uma abordagem que abranja todas as soluções de que necessitará para maximizar a eficiência, melhorar a segurança dos colaboradores e estabelecer um padrão mais elevado de qualidade de produção.
Conclusão: Impulsionando o avanço da indústria transformadora
A tecnologia e a produção sempre estiveram ligadas, e nunca tanto como hoje. Atualmente, a produção enxuta depende de níveis crescentes de automatização que reduzem a necessidade de trabalho manual, integrando todas as etapas do processo de produção. Na economia hipercompetitiva de hoje, esta é a melhor forma de reduzir eficazmente o desperdício sem sacrificar a produtividade.
O trabalho conectado representa uma nova forma de gerir fábricas, que acelera a transição de procedimentos lineares e baseados em papel para sistemas dinâmicos e interligados. Promove a melhoria contínua, reforçando a monitorização da conformidade e fornecendo as análises prescritivas e preditivas exigidas pela excelência operacional. Aumenta a eficiência, reduz as perdas de tempo e impulsiona a produtividade à escala industrial.
Mas, na verdade, o que está em causa são as pessoas. O trabalho interligado melhora a comunicação entre os colaboradores e facilita a colaboração em tempo real. Proporciona aos trabalhadores, tanto dentro como fora do chão de fábrica, a informação de que necessitam para serem agentes de mudança e solucionadores de problemas. Protege a segurança dos trabalhadores, o que constitui o maior benefício de todos.
Trabalhadores da linha da frente, diretores de fábrica, executivos de topo – todos os que estão ligados à sua operação de produção têm tudo a ganhar com um processo que transforma a forma como o trabalho é realizado. A excelência operacional é o objetivo. O trabalho interligado é a ponte que o pode levar até lá.
