C'est ici que commence le chemin vers l'excellence opérationnelle
Le secteur industriel traverse une période particulièrement difficile. La concurrence est plus féroce que jamais : un contexte économique difficile et une demande fluctuante obligent les entreprises à se disputer une part du gâteau. Comme si cela ne suffisait pas, la tendance croissante à la personnalisation « à l’unité » a profondément bouleversé les règles du jeu pour les fabricants.
La résilience du secteur manufacturier est mise à rude épreuve. L'efficacité des opérateurs n'a jamais été aussi cruciale. Les perturbations de la chaîne d'approvisionnement mondiale ont créé des obstacles à la productivité, rendant plus difficile que jamais de répondre à la demande tout en maîtrisant les coûts. Les industriels comptent désormais sur leurs opérateurs pour en faire plus, avec moins de moyens.
De plus, la pandémie de coronavirus a mis en avant, de manière urgente, l'importance de la sécurité dans toutes les opérations de production. Les entreprises sont désireuses de mettre en place des protocoles de sécurité renforcés pour protéger leurs salariés, tout en cherchant des moyens d'optimiser la productivité à chaque équipe, sur chaque ligne de production et dans chaque usine.
Combinées, ces forces puissantes appellent de nouvelles solutions. De plus en plus de leaders du secteur se tournent vers le numérique. Ils découvrent que des équipes connectées numériquement offrent une productivité et une qualité accrues dans l’ensemble des opérations de fabrication, sans compromettre la sécurité. Le travail connecté réinvente fondamentalement la manière dont le travail en usine est effectué, permettant aux employés de dépasser la communication cloisonnée et les approximations pour anticiper les résultats et réagir aux situations en temps réel, sur la base des données. Chacun devient un acteur du changement. Chacun devient un solutionneur de problèmes. Et l’amélioration continue s’intègre au cœur du processus.
Les leaders du secteur ont un aperçu de l'avenir de l'industrie manufacturière, et ils considèrent le travail connecté comme le tremplin qui leur permettra d'y parvenir.
Le problème des procédures opérationnelles standard (SOP) sur papier
Le moment est-il enfin venu de tourner la page sur la production « sur papier » ? Les processus basés sur le papier sont aussi anciens que les chaînes d’approvisionnement, mais ils sont désormais aussi dépassés que les tablettes de pierre. À mesure que les procédures de fabrication se complexifient, les usines qui s’appuient sur des systèmes manuels se retrouvent de plus en plus en difficulté.
Compromis n° 1 : plus de latence, moins d'efficacité
En s'appuyant sur un environnement de travail essentiellement analogique, les processus papier entraînent inévitablement des retards coûteux. Il y a tout d'abord la paperasse elle-même : le temps nécessaire pour la transmettre, l'examiner et y répondre. Les allers-retours qui en résultent peuvent réduire considérablement la productivité des employés, tout en augmentant le risque d'erreur humaine.
Compromis n° 2 : l'isolement, et non l'innovation
Les processus de fabrication basés sur le papier obligent en réalité vos collaborateurs de première ligne à travailler « les yeux bandés ».
Ils peuvent voir ce qui se passe juste devant eux, mais pas ce qui se passe autour d'eux. Cela engendre un sentiment d'isolement, peut nuire à l'implication des travailleurs de première ligne et entrave la résolution des problèmes. En bref : cela empêche les employés d'usine de donner le meilleur d'eux-mêmes.
Compromis n° 3 : Ne pas voir la forêt à cause des arbres
Les directeurs d’usine en subissent également les conséquences. Ils sont contraints de passer leur temps à éteindre des incendies au lieu d’analyser les causes qui les ont déclenchés. Les solutions rapides peuvent sauver la mise, mais elles ne constituent pas un pont vers l’avenir. Enfin, nous sommes à l’ère du numérique. Qui souhaite travailler dans une usine qui s’en tient encore aux anciennes méthodes, avec des classeurs papier et des procédures plastifiées et photocopiées ? Si l’objectif est d’attirer vers l’industrie manufacturière des travailleurs plus jeunes et à l’aise avec le numérique, il est temps de passer au numérique.
Adoption des consignes de travail numériques
Les arguments en faveur des consignes de travail numériques. Il suffit de regarder les systèmes complexes qui régissent notre quotidien de consommateurs. Nous interagissons constamment avec nos appareils de l’Internet des objets (IoT) et les utilisons pour faciliter et améliorer de nombreux aspects de notre vie quotidienne. Des serrures intelligentes aux caméras de sonnette en passant par les capteurs de qualité de l’air, les appareils connectés ont transformé notre mode de vie. Dans de nombreux cas, ils l’ont amélioré. Et s’ils pouvaient également améliorer notre façon de travailler ? Si nos foyers bénéficient d’une solution de connectivité de pointe, pourquoi votre usine n’en profiterait-elle pas ?
Le « travail connecté » apporte au secteur industriel les avantages de la connectivité grand public. Il permet la numérisation et la codification, en mettant les opérateurs de première ligne en relation avec les personnes, les informations et les systèmes dont ils ont besoin pour gagner en productivité et exercer leur métier en toute sécurité. Imaginez des procédures opérationnelles standard (SOP) numérisées, des listes de contrôle automatisées et des flux de travail interactifs. Des temps de démarrage, d’arrêt et de changement de production réduits. Un meilleur respect des procédures. Moins d’arrêts imprévus et de temps d’arrêt non planifiés (découvrez ces statistiques intéressantes sur les temps d’arrêt). Des données en temps réel pour alimenter les initiatives de maintenance prédictive.
Maintenant, imaginez tout cela à l'échelle de l'ensemble de vos activités de production.
Si les progrès réalisés dans le secteur grand public peuvent stimuler le développement des technologies interconnectées, celles-ci sont particulièrement adaptées au secteur industriel. Elles fournissent aux travailleurs les données dont ils ont besoin pour résoudre les problèmes en toute connaissance de cause. Elles offrent aux responsables d’usine et de ligne de production une vision plus approfondie des processus, ce qui se traduit par une amélioration de la productivité, de la qualité et de la sécurité. Elles permettent à chacun de se tenir plus facilement au courant des modifications apportées aux procédures et de maintenir le système à jour. Coordinateurs, superviseurs, ingénieurs, techniciens : tous travaillent à l’unisson.
La question est de savoir comment y parvenir.
Comment s'y rendre
Les employés souhaitent donner le meilleur d'eux-mêmes et se sentir en sécurité dans leur atelier. Vous souhaitez les y aider. Grâce au travail connecté, vous pouvez protéger vos employés et leur fournir les outils modernes dont ils ont besoin pour gagner en productivité. C'est l'avenir de l'industrie manufacturière, en trois étapes simples.
Étape 1) Mettez en place vos bases numériques
La numérisation de vos processus papier commence par la mise à disposition des collaborateurs des outils numériques modernes dont ils ont besoin pour accéder rapidement et facilement aux processus, et pour effectuer leurs tâches de manière sûre et efficace, tout en saisissant les informations nécessaires pour garantir la conformité, favoriser l’amélioration continue et rendre vos opérations parfaitement conformes aux exigences d’audit. Ces outils, dits de la « quatrième révolution industrielle », mettent en place un niveau d’automatisation et de collaboration qui ouvre la voie à l’excellence opérationnelle:
- Elles transforment les procédures statiques, sur support papier, en procédures mobiles et interactives.
- Ils permettent d'orienter les interventions des opérateurs et de déclencher des actions clés au sein des systèmes et des machines.
- Elles permettent aux collaborateurs de travailler ensemble, que ce soit sur site ou à distance, ce qui revêt une importance particulière compte tenu des règles de distanciation physique liées à la COVID-19.
Identité numérique
La mise en place d'une infrastructure numérique passe par l'adoption de protocoles d'identité numérique sécurisés. La numérisation permet aux systèmes et aux appareils d'échanger d'énormes quantités d'informations. Le flot de données qui en résulte offre de nombreux avantages, notamment celui de permettre aux fabricants d'améliorer la qualité grâce aux enseignements tirés des millions de points de données collectés.
Et puis, il y a votre personnel.
Les ouvriers d'usine doivent pouvoir communiquer avec leurs collègues et faire part de leurs remarques et suggestions à la direction et aux spécialistes. La direction doit quant à elle être en mesure de leur répondre, où qu'elle se trouve, en temps réel.
La réduction des obstacles à la communication améliore l’efficacité globale et les résultats, tout en limitant les pertes de temps. Mais cela va plus loin. L’identité numérique, c’est avant tout une représentation numérique ; elle permet à l’ensemble des collaborateurs de votre entreprise de bénéficier d’une circulation fluide de l’information et d’une meilleure compréhension de leur travail, deux éléments indispensables pour améliorer et optimiser leurs performances, et qui n’existent que dans un environnement de travail numérisé. Chacun doit pouvoir être celui qu’il prétend être. Les identités numériques fiables offrent le compromis essentiel entre flexibilité et sécurité.
Connexion à Internet
Le caractère hautement numérisé des technologies destinées aux travailleurs connectés fait de la connexion Internet un élément indispensable pour votre usine. L'absence d'une connexion fiable contribue à l'isolement des travailleurs, ce qui peut entraîner des retards coûteux qui nuisent à l'excellence opérationnelle.
La bonne nouvelle, c’est que la portée accrue des réseaux haut débit actuels en fait une solution tout à fait accessible pour votre entreprise, quel que soit son emplacement. Si la Station spatiale internationale peut bénéficier d’une connexion sans fil fiable, votre usine le peut aussi.
Étape 2) Connectez vos ouvriers d'usine
Paradoxalement, l’abandon des processus papier contribue en réalité à garantir que vos collaborateurs soient sur la même longueur d’onde – virtuellement, bien sûr. Il existe en effet trois moyens de mettre en relation les collaborateurs qui jouent un rôle essentiel dans la quête d’excellence opérationnelle de toute usine.
- Mettre les collaborateurs en relation avec d’autres collaborateurs, qu’il s’agisse de collègues de travail ou d’experts sur lesquels ils peuvent compter pour les guider à travers les étapes importantes du processus. Il s’agit de la manière dont ces liens entre collaborateurs s’établissent, en mettant à la disposition des employés des photos, des fichiers audio, des liens, des GIF et des vidéos pouvant tous être intégrés dans les procédures opérationnelles standard (SOP) – tout ce qui est nécessaire pour transmettre des actions spécifiques et garantir une communication optimale.
- Permettre aux collaborateurs d'accéder aux informations dont ils ont besoin pour accomplir leurs tâches, ainsi qu'aux données saisies numériquement ou manuellement, qu'ils peuvent utiliser pour mener à bien ces tâches de manière plus efficace et plus performante.
- Connecter les collaborateurs aux systèmes – planification d’entreprise, maintenance, qualité, gestion des stocks – et leur permettre à la fois de mieux appréhender ces systèmes et leur interaction, mais aussi d’extraire et d’importer des données de ces systèmes en toute fluidité. De même, connecter les collaborateurs aux machines améliore les interfaces homme-machine critiques, indispensables à une performance optimale et essentielles à la compétitivité, alors que le nombre d’appareils connectés (IoT) dans le monde ne cesse d’augmenter.
Une solution numérique adaptée relie efficacement ces trois éléments ; elle renforce la collaboration entre les personnes ; elle améliore la communication entre les personnes et les machines ; elle permet à chacun de mieux accomplir son travail.
Étape 3) Transformez vos processus grâce à l'amélioration continue
À l'ère du numérique, l'amélioration continue repose sur des données opérationnelles en temps réel. Lorsque vous êtes en mesure de collecter et d'analyser des données en temps réel à chaque étape du processus de fabrication, l'optimisation devient alors une évidence.
Ces données en temps réel fournissent des informations précieuses sur le travail et vous permettent de les transformer en mesures concrètes.
Il s'agit de disposer des analyses nécessaires pour mettre en place des systèmes et des processus à la fois prédictifs et prescriptifs.
Il s'agit de répondre aux besoins de votre usine, aujourd'hui comme demain.
Vous vous souvenez de l'investissement que vous avez réalisé pour doter vos collaborateurs d'outils numériques modernes ? C'est là que cela commence à porter ses fruits. Votre retour sur investissement va littéralement exploser.
Toutes les solutions numériques ne se valent pas
De nombreux experts s'accordent à dire que la numérisation est un tremplin vers l'avenir de l'industrie manufacturière, mais tout le monde ne s'accorde pas sur la forme que doit prendre ce tremplin. Il existe une multitude d'outils numériques à la disposition de votre usine ; chaque technologie présente des avantages et des inconvénients, et tous ces outils ne justifient pas forcément leur coût, ni ne sont indispensables à votre réussite.
- Les applications mobiles ou Web constituent un moyen efficace d'intégrer, d'organiser et de gérer les actifs opérationnels. Cependant, il s'agit trop souvent d'applications autonomes qui offrent des fonctionnalités de saisie de données limitées et dont la mise à jour peut s'avérer coûteuse.
- Les outils de création d'applications peuvent s'avérer utiles pour adapter vos applications web à l'infrastructure spécifique de votre usine, à condition qu'un membre de votre équipe soit chargé de collaborer avec le service informatique.
- Les outils d'exécution des tâches permettent aux services de production d'organiser, de mener à bien et de suivre les tâches. Comme ils ne font pas partie de la base de connaissances de votre entreprise, les gains d'efficacité qu'ils apportent à votre flux de travail peuvent être compromis ou incomplets.
- Les outils de base de connaissances peuvent faciliter le partage des bonnes pratiques entre les différents services. Cependant, ils peuvent eux aussi être confrontés à des problèmes d'isolement. Le savoir « tribal » et l'absence de fonctionnalités liées aux tâches (et inversement) peuvent être source de confusion et entraver l'amélioration des processus.
- Les technologies d'expertise à distance constituent un moyen efficace d'améliorer les capacités de communication et de collaboration en temps réel. Mais là encore, elles comportent le risque de favoriser la dispersion des connaissances au sein des équipes et de se retrouver déconnectées des flux de travail intégrés.
En réalité, toutes ces fonctionnalités seront indispensables pour mettre en relation vos collaborateurs et atteindre l’excellence opérationnelle. L’essentiel est de ne pas vous contenter (ni épuiser votre budget) d’un seul outil ponctuel qui ne répondrait qu’à une partie de vos besoins. Il s’agit plutôt de mettre en place une approche qui englobe toutes les solutions dont vous aurez besoin pour optimiser l’efficacité, améliorer la sécurité des collaborateurs et atteindre un niveau de qualité de production supérieur.
Conclusion : faire progresser le secteur de l'industrie manufacturière
La technologie et l'industrie manufacturière ont toujours été étroitement liées, et cela n'a jamais été aussi vrai qu'aujourd'hui. De nos jours, la production allégée repose sur des niveaux d'automatisation accrus qui réduisent le recours au travail manuel en intégrant chaque étape du processus de production. Dans le contexte économique hyperconcurrentiel actuel, c'est le meilleur moyen de réduire efficacement le gaspillage sans sacrifier la productivité.
Le « travail connecté » représente une nouvelle approche de la gestion des usines, qui accélère l'abandon des procédures linéaires et papier au profit de systèmes dynamiques et interconnectés. Il favorise l'amélioration continue en renforçant le contrôle de la conformité et en fournissant les analyses prescriptives et prédictives indispensables à l'excellence opérationnelle. Il accroît l'efficacité, réduit les pertes de temps et stimule la productivité à l'échelle industrielle.
Mais, en réalité, ce sont les personnes qui comptent. Le travail connecté améliore la communication au sein du personnel et facilite la collaboration en temps réel. Il fournit aux employés, qu’ils travaillent ou non en atelier, les informations dont ils ont besoin pour devenir des acteurs du changement et des solutionneurs de problèmes. Il garantit la sécurité des employés, ce qui constitue l’avantage le plus important de tous.
Personnel de première ligne, responsables d'usine, cadres dirigeants : toutes les personnes impliquées dans vos activités de production ont tout à gagner d'un processus qui transforme la manière dont le travail est effectué. L'excellence opérationnelle est l'objectif à atteindre. Le travail connecté est le pont qui vous y mènera.
