El camino hacia la excelencia operativa comienza aquí

Es un momento especialmente complicado para el sector manufacturero. La competencia es más feroz que nunca, y las difíciles condiciones económicas y la demanda variable obligan a las empresas a competir por hacerse con una parte del mercado. Por si fuera poco, el impulso constante hacia la personalización «por lotes de uno» ha influido enormemente en la forma en que compiten los fabricantes.

La resiliencia del sector manufacturero se está poniendo a prueba. La eficiencia de los trabajadores nunca ha sido tan crucial. Las interrupciones en la cadena de suministro mundial han creado obstáculos para la productividad, lo que hace que sea más difícil que nunca satisfacer la demanda y, al mismo tiempo, mantener bajos los gastos. Las empresas manufactureras esperan ahora que los operarios rindan más con menos recursos.

Además, la pandemia del coronavirus ha puesto de relieve, con carácter urgente, la importancia de la seguridad en todas las operaciones de fabricación. Las empresas están dispuestas a aplicar protocolos de seguridad más estrictos para proteger a sus trabajadores, al tiempo que buscan formas de maximizar la productividad en cada turno, línea de producción y planta.

En conjunto, estas poderosas fuerzas exigen nuevas soluciones. Cada vez son más los líderes del sector que se fijan en el ámbito digital. Están descubriendo que las plantillas conectadas digitalmente aportan mayor productividad y calidad en todas las operaciones de fabricación, sin comprometer la seguridad. El trabajo conectado reinventa, en esencia, la forma de trabajar en fábrica, permitiendo a los empleados ir más allá de la comunicación aislada y las conjeturas, para predecir resultados y responder a las situaciones en tiempo real, basándose en datos. Todo el mundo se convierte en un agente del cambio. Todo el mundo se convierte en un solucionador de problemas. Y la mejora continua se integra en el proceso.

Los líderes del sector vislumbran el futuro de la fabricación y consideran que el trabajo conectado es el puente que les llevará hasta allí.

El problema de los procedimientos operativos estándar (SOP) en papel

¿Ha llegado por fin el momento de pasar página a la fabricación basada en el papel? Los procesos basados en el papel son tan antiguos como las cadenas de suministro, pero se han quedado tan obsoletos como las tablillas de piedra. A medida que los procedimientos de fabricación se vuelven más complejos, las fábricas que dependen de sistemas manuales se ven cada vez más en desventaja.

Concesión n.º 1: más latencia, menos eficiencia

Al basarse en lo que, en esencia, es un entorno de trabajo analógico, los procesos en papel provocan inevitablemente retrasos costosos. En primer lugar, está todo el papeleo en sí mismo: el tiempo que lleva enviarlo, revisarlo y responderlo. El intercambio de documentos resultante puede reducir considerablemente la productividad de los empleados, al tiempo que aumenta la probabilidad de que se produzcan errores humanos.

Concesión n.º 2: Aislamiento, no innovación

Los procesos de fabricación basados en papel obligan, en la práctica, a tus trabajadores de primera línea a trabajar con «anteojeras».

Pueden ver lo que ocurre justo delante de ellos, pero no lo que sucede a su alrededor. Esto genera aislamiento, puede minar el compromiso de los trabajadores de primera línea e inhibe la resolución de problemas. En pocas palabras: impide que los empleados de la fábrica den lo mejor de sí mismos.

Compromiso n.º 3: No ver el bosque por los árboles

Los directores de planta también se ven afectados negativamente. Se ven obligados a dedicar su tiempo a apagar incendios en lugar de evaluar las condiciones que los provocaron en primer lugar. Las soluciones rápidas pueden salvar el día, pero no son un puente hacia el futuro. Por último, estamos en la era digital. ¿Quién quiere trabajar en una fábrica que sigue dependiendo de las viejas formas de hacer las cosas, con carpetas de papel y procedimientos plastificados y fotocopiados? Si la idea es atraer a trabajadores más jóvenes y con conocimientos digitales al sector manufacturero, es hora de dar el salto a lo digital.

Adopción de instrucciones de trabajo digitales

Argumentos a favor de las instrucciones de trabajo digitales. No hay más que fijarse en los complejos sistemas que conectan nuestra vida como consumidores. Interactuamos constantemente con nuestros dispositivos del Internet de las cosas (IoT) y los utilizamos para participar en numerosos aspectos de la vida cotidiana y mejorarlos. Desde cerraduras inteligentes hasta cámaras en los timbres o monitores de calidad del aire, los dispositivos conectados han cambiado nuestra forma de vivir. En muchos casos, la han mejorado. ¿Y si pudieran mejorar nuestra forma de trabajar? Si nuestros hogares se benefician de un plan de conectividad de última generación, ¿no debería hacerlo también tu fábrica?

El trabajo conectado aporta al sector manufacturero las ventajas de la conectividad que disfrutan los consumidores. Digitaliza y codifica, conectando a los trabajadores de primera línea con las personas, la información y los sistemas que necesitan para acelerar la productividad y realizar su trabajo de forma segura. Imagina procedimientos operativos estándar (SOP) digitalizados, listas de comprobación automatizadas y flujos de trabajo interactivos. Menores tiempos de puesta en marcha, parada y cambio de producción. Mejor cumplimiento de los procedimientos. Menos paradas inesperadas y tiempos de inactividad no planificados (echa un vistazo a estas interesantes estadísticas sobre el tiempo de inactividad). Datos en tiempo real para impulsar iniciativas de mantenimiento predictivo.

Ahora, imagina todo eso aplicado a tus operaciones de fabricación.

Aunque la tecnología interconectada puede verse impulsada por los avances en el ámbito del consumo, resulta especialmente adecuada para el sector manufacturero. Proporciona a los trabajadores los datos que necesitan para resolver problemas de forma informada. Ofrece a los responsables de planta y de línea una visión más profunda del trabajo, lo que se traduce en una mejora de la productividad, la calidad y la seguridad. Permite a todo el mundo estar al día más fácilmente de los cambios en los procedimientos y mantener el sistema actualizado. Coordinadores, supervisores, ingenieros, técnicos… todos trabajan como un solo equipo.

La pregunta es: ¿cómo llegar hasta allí?

Cómo llegar

Los trabajadores quieren dar lo mejor de sí mismos y sentirse seguros en la planta de producción. Tú quieres ayudarles. Gracias al trabajo conectado, puedes proteger a tus trabajadores y proporcionarles las herramientas modernas que necesitan para impulsar la productividad. Es el futuro de la fabricación, en tres pasos sencillos.

Paso 1) Crea tu base digital

La digitalización de tus procesos en papel comienza por dotar a los trabajadores de las herramientas digitales modernas que necesitan para acceder a los procesos de forma rápida y sencilla, y realizar sus tareas de forma segura y eficiente, al tiempo que se recogen los datos necesarios para garantizar el cumplimiento normativo, impulsar la mejora continua y hacer que tus operaciones sean totalmente a prueba de auditorías. Estas herramientas, conocidas como las de la Cuarta Revolución Industrial, ponen en marcha un nivel de automatización y colaboración que allana el camino hacia la excelencia operativa:

• Convierten los procedimientos estáticos en papel en procedimientos móviles e interactivos.
• Ayudan a orientar las aportaciones de los trabajadores y a activar acciones clave en los sistemas y las máquinas.
• Permiten a los trabajadores colaborar tanto en la oficina como a distancia, un aspecto especialmente importante a la luz de las normas de distanciamiento físico impuestas por la COVID-19.

Identidad digital

La creación de una base digital implica el establecimiento de protocolos seguros de identidad digital. La digitalización permite que los sistemas y dispositivos intercambien enormes cantidades de información. La avalancha de datos resultante ofrece numerosas ventajas, entre ellas la posibilidad de que los fabricantes mejoren la calidad gracias a los conocimientos obtenidos a partir de los millones de puntos de datos recopilados.

Y luego está tu plantilla.

Los trabajadores de fábrica deben ser capaces de comunicarse con los demás y de aportar ideas y sugerencias a la dirección y a los especialistas. La dirección, por su parte, debe poder corresponderles, desde cualquier lugar y en tiempo real.

La reducción de las barreras de comunicación mejora la eficiencia general y los resultados, con menos holgura. Pero es más que eso. La identidad digital significa, en realidad, representación digital; proporciona a los empleados de toda la empresa el libre flujo de información y la comprensión más profunda del trabajo que necesitan para mejorar y optimizar el rendimiento, algo que solo existe en un entorno de trabajo digitalizado. Todo el mundo debe ser quien dice ser. Las identificaciones digitales fiables ofrecen la combinación fundamental de flexibilidad y seguridad.

Conexión a Internet

El carácter altamente digitalizado de la tecnología para trabajadores conectados hace que la conexión a Internet sea imprescindible para tu fábrica. La falta de una conexión fiable contribuye al aislamiento de los trabajadores, lo que puede provocar retrasos costosos que van en detrimento de la excelencia operativa.

La buena noticia es que el mayor alcance de las redes de alta velocidad actuales hace que sea una opción imprescindible para tu empresa, independientemente de dónde se encuentre. Si la Estación Espacial Internacional puede beneficiarse de una conexión inalámbrica fiable, tu fábrica también puede hacerlo.

Paso 2) Conecta a tus trabajadores de fábrica

Irónicamente, el fin de las operaciones en papel contribuye, de hecho, a garantizar que tus trabajadores estén en sintonía —virtualmente, claro está—. Existen, en la práctica, tres formas de conectar a los trabajadores que desempeñan un papel fundamental en la búsqueda de la excelencia operativa de cualquier fábrica.

• Conectar a los trabajadores entre sí, ya sean compañeros de equipo o expertos en la materia, en quienes puedan confiar para que les guíen a lo largo de los pasos importantes del proceso. Se trata de cómo se producen estas conexiones entre trabajadores, proporcionando a los empleados fotos, archivos de audio, enlaces, GIF y vídeos que pueden integrarse en los procedimientos operativos estándar (SOP), sea lo que sea necesario para transmitir acciones específicas y garantizar una comunicación óptima.
• Facilitar a los trabajadores el acceso a la información que necesitan para realizar sus tareas, así como a los datos recopilados de forma digital o manual que pueden utilizar para llevarlas a cabo de manera más eficiente y eficaz.
• Conectar a los trabajadores con los sistemas —planificación empresarial, mantenimiento, calidad, gestión de almacenes— y permitirles comprender mejor dichos sistemas y cómo interactúan entre sí, así como extraer y enviar datos de ellos de forma fluida. Del mismo modo, conectar a los trabajadores con las máquinas mejora las interfaces hombre-máquina críticas, esenciales para un rendimiento óptimo y vitales para la paridad competitiva, a medida que el número de dispositivos del Internet de las cosas (IoT) en todo el mundo sigue aumentando.

La solución digital adecuada conecta eficazmente estos tres elementos; refuerza la colaboración entre personas; mejora la comunicación entre personas y máquinas; y permite a todos desempeñar mejor su trabajo.

Paso 3) Transforma tus operaciones mediante la mejora continua

La mejora continua en la era digital se basa en información operativa en tiempo real. Cuando se es capaz de recopilar y analizar datos en tiempo real en cada fase del proceso de fabricación, la optimización se convierte de repente en algo inherente al proceso.

Estos datos en tiempo real ofrecen una visión muy valiosa del trabajo y te permiten convertir esa información en medidas concretas.

Se trata de disponer de los datos analíticos necesarios para crear sistemas y procesos que sean tanto predictivos como prescriptivos.

Se trata de dar respuesta a las necesidades de tu fábrica, tanto actuales como futuras.

¿Recuerdas la inversión que hiciste para dotar a tus trabajadores de herramientas digitales modernas? Pues aquí es donde empieza a dar sus frutos. Tu retorno de la inversión no sabrá ni de dónde le ha venido.

No todas las soluciones digitales son iguales

Muchos expertos coinciden en que la digitalización es un puente hacia el futuro de la industria manufacturera, pero no todos están de acuerdo en cómo es ese puente. Existen numerosas herramientas digitales a disposición de tu fábrica; cada tecnología tiene sus ventajas e inconvenientes, y no todas las herramientas merecen la inversión ni son imprescindibles para tu éxito.

• Las aplicaciones móviles o basadas en la web ofrecen una forma eficaz de integrar, organizar y gestionar los activos operativos. Sin embargo, con demasiada frecuencia se trata de aplicaciones independientes que ofrecen unas capacidades mínimas de captura de datos y cuya actualización puede resultar costosa.
• Los creadores de aplicaciones pueden ser una forma útil de adaptar tus aplicaciones web a la infraestructura específica de tu fábrica, siempre que haya alguien en tu equipo dedicado a trabajar con el departamento de TI.
• Las herramientas de ejecución de trabajos permiten a las operaciones de fabricación organizar, completar y realizar un seguimiento de las tareas. Dado que se encuentran fuera de la base de conocimientos de tu operación, la eficiencia que aportan a tu flujo de trabajo puede verse comprometida o ser incompleta.
• Las herramientas de la base de conocimientos pueden simplificar el intercambio de buenas prácticas entre las distintas áreas operativas. Sin embargo, también pueden adolecer de problemas de aislamiento. El conocimiento «tribal» y la falta de funcionalidades para las tareas (y viceversa) pueden generar confusión y dificultar la mejora de los procesos.
• Las tecnologías de expertos remotos ofrecen un medio eficaz para mejorar las comunicaciones en tiempo real y las capacidades de colaboración. Sin embargo, también entrañan el riesgo de que se disperse el conocimiento específico de cada equipo y de que se pierda la conexión con los flujos de trabajo integrados.

La verdad es que todas estas funcionalidades serán necesarias para conectar a tus trabajadores y alcanzar la excelencia operativa. La clave está en no conformarte (ni agotar tu presupuesto) con una única herramienta puntual que solo ofrezca una parte de lo que necesitas. Se trata de crear un enfoque que abarque todas las soluciones que necesitarás para maximizar la eficiencia, mejorar la seguridad de los trabajadores y alcanzar un mayor nivel de calidad en la producción.

Conclusión: Impulsar el avance de la industria manufacturera

La tecnología y la fabricación siempre han estado vinculadas, y hoy más que nunca. En la actualidad, la fabricación ajustada depende de unos niveles cada vez mayores de automatización que reducen la necesidad de trabajo manual al integrar todos los pasos del proceso de producción. En la economía hipercompetitiva actual, es la mejor forma de reducir eficazmente el desperdicio sin sacrificar la productividad.

El trabajo conectado representa una nueva forma de gestionar las fábricas, que acelera la transición de los procedimientos lineales basados en papel hacia sistemas dinámicos e interconectados. Fomenta la mejora continua al reforzar el control del cumplimiento normativo y proporcionar los análisis prescriptivos y predictivos que exige la excelencia operativa. Aumenta la eficiencia, reduce el margen de holgura y potencia la productividad a escala industrial.

Pero, en realidad, lo importante son las personas. El trabajo conectado mejora la comunicación entre los trabajadores y facilita la colaboración en tiempo real. Proporciona a los trabajadores, tanto dentro como fuera de la planta de producción, la información que necesitan para ser agentes del cambio y resolver problemas. Protege la seguridad de los trabajadores, lo cual es la mayor ventaja de todas.

Los trabajadores de primera línea, los directores de planta, los altos directivos… Todas las personas relacionadas con su operación de fabricación pueden beneficiarse de un proceso que transforma la forma de trabajar. La excelencia operativa es el objetivo. El trabajo conectado es el puente que le llevará hasta allí.