Der Weg zur operativen Exzellenz beginnt hier
Es ist eine Zeit, die für die Fertigungsbranche ganz besondere Herausforderungen mit sich bringt. Der Wettbewerb ist härter denn je: Schwierige wirtschaftliche Rahmenbedingungen und eine schwankende Nachfrage zwingen die Unternehmen dazu, um Marktanteile zu kämpfen. Als ob das noch nicht genug wäre, hat der anhaltende Trend zur Individualisierung in Einzelstückfertigung die Wettbewerbsbedingungen für die Hersteller erheblich verändert.
Die Widerstandsfähigkeit der Fertigungsindustrie wird auf die Probe gestellt. Die Effizienz der Mitarbeiter war noch nie so entscheidend wie heute. Störungen in der globalen Lieferkette haben Produktivitätsbarrieren geschaffen, wodurch es schwieriger denn je ist, mit der Nachfrage Schritt zu halten und gleichzeitig die Kosten niedrig zu halten. Die Hersteller erwarten nun von ihren Mitarbeitern, dass sie mit weniger mehr leisten.
Darüber hinaus hat die Coronavirus-Pandemie der Sicherheit in allen Produktionsabläufen eine neue, dringliche Bedeutung verliehen. Unternehmen sind bestrebt, verschärfte Sicherheitsmaßnahmen zum Schutz ihrer Mitarbeiter einzuführen, während sie gleichzeitig nach Wegen suchen, die Produktivität in jeder Schicht, an jeder Produktionslinie und in jedem Werk zu maximieren.
Zusammengenommen erfordern diese starken Kräfte neue Lösungen. Immer mehr Branchenführer richten ihren Blick auf den digitalen Bereich. Sie stellen fest, dass digital vernetzte Belegschaften in der gesamten Fertigung für höhere Produktivität und Qualität sorgen, ohne dabei die Sicherheit zu beeinträchtigen. Vernetztes Arbeiten revolutioniert im Wesentlichen die Art und Weise, wie Fabrikarbeit erledigt wird, und ermöglicht es den Mitarbeitern, sich von isolierter Kommunikation und Spekulationen zu lösen und stattdessen auf der Grundlage von Daten Ergebnisse vorherzusagen und in Echtzeit auf Situationen zu reagieren. Jeder wird zum Motor des Wandels. Jeder wird zum Problemlöser. Und die kontinuierliche Verbesserung wird fest in den Prozess integriert.
Branchenführer werfen einen Blick in die Zukunft der Fertigung und sehen in der vernetzten Arbeit die Brücke, die sie dorthin führen wird.
Das Problem mit SOPs (Standardarbeitsanweisungen) in Papierform
Ist es endlich an der Zeit, der papierbasierten Fertigung den Rücken zu kehren? Papierbasierte Prozesse sind so alt wie Lieferketten selbst, doch mittlerweile sind sie ebenso veraltet wie Steintafeln. Da Fertigungsabläufe immer komplexer werden, geraten Fabriken, die auf manuelle Systeme setzen, zunehmend ins Hintertreffen.
Kompromiss Nr. 1: Höhere Latenz, geringere Effizienz
Da papierbasierte Prozesse im Wesentlichen auf einer analogen Arbeitsumgebung beruhen, führen sie unweigerlich zu kostspieligen Verzögerungen. Da ist zunächst einmal der Papierkram selbst – die Zeit, die für das Einreichen, Prüfen und Beantworten der Unterlagen benötigt wird. Das daraus resultierende Hin und Her kann die Produktivität der Mitarbeiter erheblich beeinträchtigen und erhöht zudem die Wahrscheinlichkeit menschlicher Fehler.
Kompromiss Nr. 2: Isolation statt Innovation
Papierbasierte Fertigungsprozesse zwingen Ihre Mitarbeiter an vorderster Front praktisch dazu, mit Scheuklappen zu arbeiten.
Sie können zwar sehen, was direkt vor ihnen geschieht, aber nicht, was um sie herum vor sich geht. Dies führt zu Isolation, kann das Engagement der Mitarbeiter an vorderster Front untergraben und die Problemlösung behindern. Einfach ausgedrückt: Es hindert die Fabrikmitarbeiter daran, ihre beste Arbeit zu leisten.
Kompromiss Nr. 3: Vor lauter Bäumen sieht man den Wald nicht mehr
Auch Werksleiter sind davon betroffen. Sie sind gezwungen, ihre Zeit damit zu verbringen, Brände zu löschen, anstatt die Ursachen zu analysieren, die diese Brände überhaupt erst ausgelöst haben. Schnelllösungen können zwar kurzfristig Abhilfe schaffen, sind aber keine Brücke in die Zukunft. Schließlich leben wir im digitalen Zeitalter. Wer möchte schon in einer Fabrik arbeiten, die immer noch auf altbewährte Methoden setzt – mit Papierordnern und laminierten, fotokopierten Arbeitsanweisungen? Wenn es darum geht, jüngere, digital versierte Arbeitskräfte für die Fertigungsindustrie zu gewinnen, ist es an der Zeit, den Schritt in die digitale Welt zu wagen.
Einführung digitaler Arbeitsanweisungen
Das Argument für digitale Arbeitsanweisungen: Man muss nur einen Blick auf die komplexen Systeme werfen, die unser Leben als Verbraucher miteinander verbinden. Wir interagieren ständig mit unseren Geräten aus dem Internet der Dinge (IoT) und nutzen sie, um zahlreiche Aspekte unseres Alltags zu gestalten und zu verbessern. Von intelligenten Schlössern über Türklingelkameras bis hin zu Luftqualitätsmessgeräten – vernetzte Geräte haben unsere Lebensweise verändert. In vielen Fällen haben sie sie sogar verbessert. Was wäre, wenn sie auch unsere Arbeitsweise verbessern könnten? Wenn unsere Haushalte von einem hochmodernen Konnektivitätskonzept profitieren, sollte das dann nicht auch für Ihre Fabrik gelten?
Vernetzte Arbeitsabläufe bringen die Vorteile der Verbrauchervernetzung in die Fertigung. Sie digitalisieren und standardisieren und verbinden die Mitarbeiter an vorderster Front mit den Menschen, Informationen und Systemen, die sie benötigen, um die Produktivität zu steigern und ihre Arbeit sicher zu erledigen. Stellen Sie sich digitalisierte Standardarbeitsanweisungen, automatisierte Checklisten und interaktive Arbeitsabläufe vor. Verkürzte Anlauf-, Abschalt- und Umrüstzeiten. Bessere Einhaltung von Arbeitsabläufen. Weniger unerwartete Stillstände und ungeplante Ausfallzeiten (sehen Sie sich diese interessanten Statistiken zu Ausfallzeiten an). Echtzeitdaten als Grundlage für Initiativen zur vorausschauenden Instandhaltung.
Stellen Sie sich nun vor, all das würde in Ihrem gesamten Fertigungsbetrieb umgesetzt.
Vernetzte Technologien mögen zwar durch Fortschritte im Verbraucherbereich vorangetrieben werden, sind jedoch in einzigartiger Weise für den Fertigungsbereich geeignet. Sie versorgen die Mitarbeiter mit den Daten, die sie benötigen, um fundierte Lösungen für Probleme zu finden. Sie verschaffen Werks- und Linienleitern tiefere Einblicke in die Arbeitsabläufe, was zu einer Verbesserung von Produktivität, Qualität und Sicherheit führt. Sie ermöglichen es allen, Änderungen an den Abläufen leichter im Blick zu behalten und das System auf dem neuesten Stand zu halten. Koordinatoren, Vorgesetzte, Ingenieure, Techniker – alle arbeiten Hand in Hand.
Die Frage ist: Wie kommt man dorthin?
Anreise
Mitarbeiter möchten ihre beste Leistung erbringen und sich in der Fertigung sicher fühlen. Sie möchten ihnen dabei helfen. Mit vernetztem Arbeiten können Sie Ihre Mitarbeiter schützen und ihnen die modernen Werkzeuge an die Hand geben, die sie benötigen, um die Produktivität zu steigern. Das ist die Zukunft der Fertigung – in drei überschaubaren Schritten.
Schritt 1) Schaffen Sie Ihre digitale Grundlage
Die Digitalisierung Ihrer papierbasierten Prozesse beginnt damit, dass Sie Ihren Mitarbeitern moderne digitale Werkzeuge an die Hand geben, mit denen sie schnell und einfach auf Prozesse zugreifen und ihre Aufgaben sicher und effizient erledigen können – und gleichzeitig alle Details erfassen, die erforderlich sind, um die Einhaltung von Vorschriften zu gewährleisten, kontinuierliche Verbesserungen voranzutreiben und Ihre Betriebsabläufe vollständig prüfungssicher zu machen. Diese sogenannten Werkzeuge der Vierten Industriellen Revolution setzen ein Maß an Automatisierung und Zusammenarbeit in Gang, das den Weg für operative Exzellenz ebnet:
- Sie machen statische, papierbasierte Abläufe mobil und interaktiv.
- Sie dienen als Leitfaden für die Eingaben der Mitarbeiter und lösen wichtige Vorgänge in Systemen und Maschinen aus.
- Sie ermöglichen es den Mitarbeitern, vor Ort oder aus der Ferne zusammenzuarbeiten – ein Aspekt, der angesichts der Abstandsregeln im Zusammenhang mit COVID-19 besonders wichtig ist.
Digitale Identität
Der Aufbau einer digitalen Grundlage umfasst die Etablierung sicherer Protokolle zur digitalen Identitätsfeststellung. Die Digitalisierung ermöglicht es Systemen und Geräten, riesige Mengen an Informationen auszutauschen. Die daraus resultierende Datenflut bietet zahlreiche Vorteile, darunter die Möglichkeit für Hersteller, die Qualität anhand von Erkenntnissen zu verbessern, die aus den Millionen erfasster Datenpunkte gewonnen werden.
Dann sind da noch Ihre Mitarbeiter.
Fabrikarbeiter müssen in der Lage sein, mit anderen zu kommunizieren und der Geschäftsleitung sowie Fachleuten Anregungen und Vorschläge zu unterbreiten. Die Geschäftsleitung muss im Gegenzug in der Lage sein, von jedem Ort aus in Echtzeit darauf zu reagieren.
Weniger Kommunikationsbarrieren verbessern die Gesamteffizienz und die Ergebnisse bei geringerem Spielraum. Doch es geht um mehr als das. Digitale Identität bedeutet im Grunde digitale Repräsentation; sie ermöglicht den Mitarbeitern in Ihrem gesamten Unternehmen den freien Informationsfluss und ein tieferes Verständnis ihrer Arbeit, das sie benötigen, um ihre Leistung zu verbessern und zu optimieren – und das gibt es nur in einer digitalisierten Arbeitsumgebung. Jeder muss der sein, für den er sich ausgibt. Vertrauenswürdige digitale Identitäten bieten die entscheidende Kombination aus Flexibilität und Sicherheit.
Internetverbindung
Da die Technologie für vernetzte Mitarbeiter in hohem Maße digitalisiert ist, ist eine Internetverbindung für Ihre Fabrik unverzichtbar. Eine unzuverlässige Verbindung führt zur Isolation der Mitarbeiter, was kostspielige Verzögerungen zur Folge haben kann, die auf Kosten der betrieblichen Exzellenz gehen.
Die gute Nachricht ist, dass die größere Reichweite der heutigen Hochgeschwindigkeitsnetze dies zu einer realisierbaren Lösung für Ihren Betrieb macht – ganz gleich, wo sich dieser befindet. Wenn schon die Internationale Raumstation von einer zuverlässigen drahtlosen Verbindung profitieren kann, dann kann das auch Ihre Fabrik.
Schritt 2) Verbinden Sie Ihre Fabrikarbeiter
Ironischerweise trägt die Abkehr von papierbasierten Abläufen tatsächlich dazu bei, dass Ihre Mitarbeiter auf dem gleichen Stand sind – wenn auch nur virtuell. Es gibt im Wesentlichen drei Möglichkeiten, Mitarbeiter miteinander zu vernetzen, die für das Streben einer jeden Fabrik nach operativer Exzellenz eine entscheidende Rolle spielen.
- Mitarbeiter mit anderen Mitarbeitern zu vernetzen – seien es Teamkollegen oder Fachexperten –, auf die sie sich verlassen können, um sie durch wichtige Schritte im Prozess zu führen. Es geht darum, wie diese Verbindungen zwischen Mitarbeitern zustande kommen, indem den Mitarbeitern Fotos, Audiodateien, Links, GIFs und Videos zur Verfügung gestellt werden, die alle in Standardarbeitsanweisungen (SOPs) eingebettet werden können – was auch immer erforderlich ist, um bestimmte Maßnahmen zu vermitteln und eine optimale Kommunikation zu gewährleisten.
- Den Mitarbeitern Zugang zu den Informationen verschaffen, die sie zur Erfüllung ihrer Aufgaben benötigen, sowie zu digital oder manuell erfassten Daten, mit deren Hilfe sie diese Aufgaben effizienter und effektiver erledigen können.
- Mitarbeiter mit Systemen zu vernetzen – Unternehmensplanung, Instandhaltung, Qualitätssicherung, Lagerwirtschaft – und ihnen zu ermöglichen, diese Systeme und deren Zusammenspiel besser zu verstehen sowie Daten nahtlos aus diesen Systemen abzurufen und in sie einzuspeisen. Ebenso verbessert die Vernetzung von Mitarbeitern mit Maschinen kritische Mensch-Maschine-Schnittstellen, die für eine optimale Leistung unerlässlich und für die Wettbewerbsfähigkeit von entscheidender Bedeutung sind, da die Zahl der IoT-Geräte weltweit weiter steigt.
Die richtige digitale Lösung verbindet alle drei Bereiche effektiv miteinander; sie stärkt die Zusammenarbeit zwischen Menschen; sie verbessert die Kommunikation zwischen Mensch und Maschine; sie ermöglicht es jedem, seine Arbeit besser zu erledigen.
Schritt 3) Optimieren Sie Ihre Betriebsabläufe durch kontinuierliche Verbesserung
Kontinuierliche Verbesserung im digitalen Zeitalter basiert auf betrieblichen Daten in Echtzeit. Wenn Sie in der Lage sind, an jedem Punkt des Fertigungsprozesses Echtzeitdaten zu erfassen und zu analysieren, ist die Optimierung plötzlich bereits integriert.
Diese Echtzeit-Informationen liefern wertvolle Einblicke in die Arbeitsabläufe und ermöglichen es Ihnen, diese Erkenntnisse in konkrete Maßnahmen umzusetzen.
Es geht darum, über die erforderlichen Analysen zu verfügen, um Systeme und Prozesse zu entwickeln, die sowohl vorausschauend als auch richtungsweisend sind.
Es geht darum, den aktuellen und zukünftigen Anforderungen Ihres Werks gerecht zu werden.
Erinnern Sie sich noch an die Investition, die Sie getätigt haben, um Ihre Mitarbeiter mit modernen digitalen Tools auszustatten? Jetzt beginnt sich diese Investition auszuzahlen. Ihr ROI wird aus dem Staunen nicht mehr herauskommen.
Nicht alle digitalen Lösungen sind gleich
Viele Experten sind sich einig, dass die Digitalisierung eine Brücke in die Zukunft der Fertigung darstellt, doch nicht alle sind sich darüber einig, wie diese Brücke aussehen soll. Für Ihr Werk stehen zahlreiche digitale Tools zur Verfügung; jede Technologie hat ihre Vor- und Nachteile, und nicht jedes Tool ist die Kosten wert oder gar entscheidend für Ihren Erfolg.
- Mobile oder webbasierte Apps bieten eine effektive Möglichkeit, betriebliche Ressourcen zu integrieren, zu organisieren und zu verwalten. Allzu oft handelt es sich dabei jedoch um eigenständige Anwendungen, die nur minimale Funktionen zur Datenerfassung bieten und deren Aktualisierung mit hohen Kosten verbunden sein kann.
- App-Builder können eine nützliche Möglichkeit sein, Ihre webbasierten Apps an die spezifische Infrastruktur Ihres Werks anzupassen – vorausgesetzt, jemand in Ihrem Team ist speziell für die Zusammenarbeit mit der IT zuständig.
- Mit Tools zur Arbeitsabwicklung können Fertigungsbetriebe Aufgaben organisieren, erledigen und nachverfolgen. Da diese Tools außerhalb der Wissensdatenbank Ihres Betriebs angesiedelt sind, kann die Effizienzsteigerung, die sie für Ihren Arbeitsablauf bieten, beeinträchtigt oder unvollständig sein.
- Knowledge-Base-Tools können den Austausch von Best Practices zwischen den verschiedenen Betriebsbereichen vereinfachen. Allerdings können auch sie unter Isolationsproblemen leiden. In bestimmten Gruppen gebündeltes Wissen und fehlende Aufgabenfunktionalitäten (und umgekehrt) können zu Verwirrung führen und die Umsetzung von Prozessverbesserungen erschweren.
- Remote-Expert-Technologien bieten eine effiziente Möglichkeit, die Kommunikation und Zusammenarbeit in Echtzeit zu verbessern. Allerdings bergen sie auch die Gefahr, dass Wissen in kleinen Gruppen isoliert bleibt und der Anschluss an integrierte Arbeitsabläufe verloren geht.
Tatsächlich sind all diese Funktionen erforderlich, um Ihre Mitarbeiter miteinander zu vernetzen und operative Exzellenz zu erreichen. Der Schlüssel liegt darin, sich nicht mit einem einzelnen Ad-hoc-Tool zufrieden zu geben (oder Ihr Budget dafür aufzubrauchen), das nur einen Teil dessen bietet, was Sie benötigen. Es geht darum, einen Ansatz zu entwickeln, der alle Lösungen umfasst, die Sie benötigen, um die Effizienz zu maximieren, die Sicherheit Ihrer Mitarbeiter zu verbessern und einen höheren Standard bei der Produktionsqualität zu erreichen.
Fazit: Die Fertigung vorantreiben
Technologie und Fertigung waren schon immer eng miteinander verbunden – heute mehr denn je. Die schlanke Fertigung stützt sich heutzutage auf einen erhöhten Automatisierungsgrad, der den Bedarf an manueller Arbeit verringert, indem alle Schritte des Produktionsprozesses miteinander verzahnt werden. In der heutigen, von extremem Wettbewerb geprägten Wirtschaft ist dies der beste Weg, um Verschwendung effektiv zu reduzieren, ohne dabei Einbußen bei der Produktivität hinnehmen zu müssen.
Vernetzte Arbeitsabläufe stellen eine neue Art der Fabriksteuerung dar, die den Übergang von linearen, papierbasierten Abläufen hin zu dynamischen, vernetzten Systemen beschleunigt. Sie fördern die kontinuierliche Verbesserung, indem sie die Überwachung der Compliance stärken und die präskriptiven sowie prädiktiven Analysen bereitstellen, die für operative Exzellenz erforderlich sind. Sie steigern die Effizienz, reduzieren Verschwendung und erhöhen die Produktivität im industriellen Maßstab.
Aber eigentlich geht es um die Menschen. Vernetzte Arbeitsabläufe verbessern die Kommunikation innerhalb der Belegschaft und erleichtern die Zusammenarbeit in Echtzeit. Sie versorgen die Mitarbeiter – sowohl in der Produktion als auch außerhalb – mit den Informationen, die sie benötigen, um als Triebkräfte des Wandels und als Problemlöser zu agieren. Sie gewährleisten die Sicherheit der Mitarbeiter, was der größte Vorteil von allen ist.
Mitarbeiter an vorderster Front, Werksleiter, Führungskräfte der obersten Ebene – jeder, der mit Ihrer Fertigung in Verbindung steht, profitiert von einem Prozess, der die Art und Weise, wie Arbeit erledigt wird, grundlegend verändert. Operative Exzellenz ist das Ziel. Vernetzte Arbeit ist die Brücke, die Sie dorthin führt.
