Les Japonais sont réputés pour leur dévouement au travail. En effet, Tokyo arrive en tête du classement des villes où l'on travaille le plus au monde. Beaucoup diront que les travailleurs du monde entier devraient s'inspirer des Japonais en matière d'éthique professionnelle.
Outre leur ardeur au travail, les Japonais ont bien des choses à nous apprendre en matière de production industrielle. Le terme « poka-yoke » en est un exemple.
Le « poka-yoke » est un terme japonais qui signifie « prévention des erreurs ». Shigeo Shingo a développé ce concept dans les années 1960, alors qu'il travaillait comme ingénieur au sein du Système de production Toyota. Selon lui, le poka-yoke désigne tout mécanisme permettant d'éliminer les erreurs, de sorte qu'elles ne puissent plus se produire.
- Pourquoi le « Poka-Yoke » ?
- Principes de prévention des erreurs / Poka-Yoke
- Prévention ou dépistage ?
- Poka-Yoke avec un logiciel pour les travailleurs connectés
- Comment mettre en œuvre le poka-yoke
Pourquoi le « Poka-Yoke » ?
Dans le secteur industriel, les professionnels ont recours au poka-yoke pour le contrôle qualité. Ce système garantit que le processus de fabrication ne donne pas lieu à des défauts, qui entraîneraient à terme des retours de produits et l'insatisfaction des clients.
Avantages du Poka-Yoke
L'objectif du poka-yoke est de rendre un processus de fabrication à l'épreuve des erreurs. Il réduit au minimum, voire élimine presque totalement, le risque d'erreur humaine. Il permet également de réduire les coûts liés aux erreurs. Voici quelques-uns des avantages du poka-yoke :
- Réduction des coûts liés au contrôle qualité
- Amélioration de la satisfaction client
- Une meilleure efficacité de production
- Augmentation de la production
- Des environnements de travail plus sûrs
- Exigences de compétences moins élevées
- Réduction des retouches
Exemple de poka-yoke en pratique
On trouve des exemples de poka-yoke tout autour de nous. Par exemple, si la porte d’un ascenseur reste ouverte trop longtemps ou détecte une surcharge, une alarme se déclenche. De même, les portes de l’ascenseur ne se ferment pas tant qu’elles ne détectent pas qu’il n’y a personne sur leur passage.
Un autre exemple consiste à mettre la voiture en position « parking » et à serrer le frein avant d'essayer de démarrer le moteur. Ce mécanisme permet d'éviter de démarrer accidentellement la voiture alors qu'elle est en prise, ce qui évite d'endommager le véhicule ou de se blesser.
Principes de prévention des erreurs / Poka-Yoke
Il existe six principes fondamentaux de prévention des erreurs, ou « poka-yoke ». La manière dont ces principes sont mis en œuvre dépend du secteur d'activité et du processus concernés.
Élimination
L'élimination consiste à supprimer totalement toute possibilité d'erreur. Dans cette approche, on repense le processus ou le système de manière à ce que l'erreur devienne impossible. Onélimine ainsi l'étape susceptible d'entraîner une erreur.
Si, au cours du processus de fabrication, la pièce sélectionnée pour l'assemblage est souvent erronée… Vous pouvez éliminer cette erreur en ne plaçant que la pièce correcte sur la chaîne de montage.
Prévention
La prévention consiste à empêcher le processus ou l'étape du processus qui conduit à une erreur. Par exemple, dans la plupart des formulaires en ligne, vous ne pouvez pas saisir d'informations si celles-ci ne respectent pas le format requis. Vous devez fournir des coordonnées et un numéro d'identification exacts avant de passer à l'étape suivante du formulaire.
Il en va de même dans le secteur industriel. Un fabricant peut repenser la conception de ses équipements ou de ses outils afin de rendre physiquement impossible l'insertion d'une pièce dans une mauvaise position.
Remplacement
Dans cette approche, on remplace un processus susceptible d'entraîner des erreurs par une méthode qui réduit au minimum les risques d'erreur. Un exemple courant est le fait de passer sa carte bancaire dans le lecteur plutôt que de saisir manuellement les chiffres.
L'automatisation de l'étiquetage dans le secteur de l'emballage permet d'éliminer les erreurs humaines en remplaçant la pose manuelle des étiquettes au cours du processus.
Animation
Certaines tâches sont si complexes à réaliser qu'elles peuvent donner lieu à des erreurs. Dans de tels cas, vous pouvez faciliter le processus en fournissant des outils ou des conseils permettant de réduire au minimum les erreurs. Vous pouvez appliquer ce principe dans le secteur industriel en mettant en place des procédures et des outils destinés à aider les employés.
Détection
La détection consiste à repérer un problème avant toute traitement ultérieur. Les développeurs de logiciels ont recours à des revues de code pour faciliter la détection des erreurs avant le déploiement. De la même manière, le correcteur orthographique des traitements de texte facilite la détection des erreurs dans les textes écrits.
La technologie permet également de détecter les erreurs dans le secteur industriel. Par exemple, les méthodes de détection de mouvement (basées sur des capteurs) permettent de déterminer si une pièce manque ou si elle n'est pas correctement positionnée. L'alerte déclenche alors une action corrective avant que le produit ne passe à l'étape suivante.
Atténuation
Une fois l'erreur détectée, des mesures correctives sont mises en œuvre. Vous essayez d'éviter que la situation ne dégénère. Si une pièce est mal placée au cours de l'assemblage, arrêtez la machine jusqu'à ce que le problème soit résolu. Cela permet d'éviter des problèmes plus graves, tels que des rappels de produits ou des dysfonctionnements des machines.
Prévention ou dépistage ?
Il existe de nombreux types de processus « poka-yoke », mais les deux plus courants sont la prévention et la détection. Dans le domaine de la fabrication, les « poka-yoke » axés sur la prévention interviennentavant que l'erreur ne se produise, tandis que ceux axés sur la détection interviennentaprès.
Un système « poka-yoke » axé sur la prévention permettrait d'éliminer tout risque d'erreur. C'est un peu comme les barres de sécurité des montagnes russes, qui servent à empêcher les chutes.
Dans un système « poka-yoke » basé sur la détection, on s'appuie sur la détection pour repérer les erreurs. Le système s'arrête dès qu'il détecte une erreur, ce qui permet de la corriger et d'éviter que d'autres problèmes ne surviennent.
Poka-Yoke avec un logiciel pour les travailleurs connectés
Les logiciels dédiés aux travailleurs connectés, tels queConnected Worker® de Parsable, permettent aux employés d'utiliser des processus « poka-yoke » sous forme numérique. Les entreprises peuvent recourir à ces logiciels pour favoriser la collaboration tout au long de la chaîne de valeur et optimiser le travail d'équipe interfonctionnel.
Les ouvriers peuvent également « communiquer » avec les machines, en obtenant des informations en temps réel provenant d'appareils connectés et de capteurs. Ces systèmes permettent d'accéder à distance aux mises à jour en matière de sécurité et aux supports de formation, ce qui contribue à éliminer les défauts.
Comment procéder
À moins d’avoir mis en place le poka-yoke, vous ne pourrez pas éviter les erreurs qui vous font perdre du temps, de l’argent ou nuisent à la satisfaction de vos clients. Pour lancer le processus de mise en œuvre, mobilisez les bonnes personnes. Passez en revue votre processus de fabrication et identifiez les points à améliorer.
Une fois que vous disposez d'une liste des défauts ou erreurs potentiels, vous pouvez commencer à concevoir un processus « poka-yoke » visant à les prévenir ou à les détecter. À cette étape, faites appel à un expert en poka-yoke.
Ensuite, surveillez l'efficacité de vos processus « poka-yoke ». Continuez à les améliorer au fil du temps ou à mesure que vos processus de fabrication évoluent.
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