Chaque jour, dans les entreprises du monde entier, on se pose la question suivante : «Mon niveau de stock est-il adéquat ?»
Cela illustre le problème commercial séculaire qui consiste à trouver le juste équilibre entre le niveau de service client et l'efficacité du capital : si l'on dispose d'un stock trop faible, on risque de se retrouver en rupture de stock, ce qui inciterait le client à se tourner vers un autre fournisseur ; si l'on dispose d'un stock trop important, on immobilise des ressources en capital qui pourraient être investies ailleurs dans l'entreprise. Les clients ne nous paient pas pour des marchandises qui prennent la poussière sur les rayons d'un entrepôt.
La planification des besoins en composants (MRP) est un algorithme logiciel qui permet d'élaborer un plan d'achat, de fabrication et de transfert des stocks, de manière à minimiser les niveaux de stock et à maximiser les niveaux de service.
Nous approfondirons cette définition dans un instant, mais pour l'instant, continuons à explorer la complexité du défi auquel elle s'attaque.
Comment fonctionne la planification des besoins en composants ?
La planification des besoins (MRP) s’applique aussi bien aux fabricants qu’aux distributeurs ; toutefois, les fabricants doivent gérer la demande à plusieurs niveaux de chaque nomenclature (BOM). Les besoins en stock pour un article donné, qu’il s’agisse d’un produit fini, d’un sous-ensemble ou d’une matière première, sont généralement déterminés par la demande issue de nombreuses commandes client, ordres de fabrication, ordres de transfert et bons de commande. Il est assez courant que des sous-ensembles soient utilisés dans les nomenclatures de centaines d’autres articles tout en étant vendus en tant qu’accessoires ou pièces de rechange. L’évolution de l’offre et de la demande au fil du temps pour un article de ce type est particulièrement complexe. Si l’on ajoute à cela de multiples points de stockage, des délais d’approvisionnement variables selon les articles, une demande client irrégulière et des plannings dynamiques, la tâche consistant à garantir qu’une entreprise dispose exactement de ce dont elle a besoin, au bon endroit et au bon moment, devient un défi de taille.
C'est là que le MRP prend tout son sens. L'algorithme prend en compte toutes ces innombrables données et élabore un plan en se basant sur les réponses aux questions suivantes :
- Combien ai-je ?
- Où est-ce ?
- Quand en recevrai-je davantage ?
- Combien de temps faut-il pour le recevoir ?
- Quand en ai-je besoin ?
D'autres variables entrent également en ligne de compte, telles que les seuils de réapprovisionnement des articles, les seuils de commande et les multiples de commande, qui modulent le plan ; mais au final, le MRP génère une liste composée de trois types d'ordres : les bons de commande, les ordres de fabrication et les ordres de transfert. Chaque ordre précise le site (dans le cas d'un ordre de transfert, il s'agit du site d'origine et du site de destination), l'article, la quantité, la date de commande et la date d'échéance.
Considérez ce plan comme un conseil commercial précieux. Mettez-le en œuvre tel qu’il est défini, et vous disposerez des articles dont vous avez besoin, dans les quantités requises, au moment voulu. Si vous ne le mettez pas en œuvre, vous risquez de vous retrouver en rupture de stock, d’avoir des clients mécontents et de passer à côté d’opportunités et de ventes.
Que se passe-t-il lorsque le plan est exécuté (c'est-à-dire lorsque les commandes planifiées deviennent des commandes réelles) et qu'un client annule ensuite une commande client ou repousse une date prévue ? Par exemple, un bon de commande a peut-être été transmis à un fournisseur et vous attendez désormais la livraison, ou bien un ordre de fabrication a été planifié dans la production. C'est là que les exceptions MRP entrent en jeu. La fonction « Exceptions MRP » examine les commandes réelles et propose des recommandations sur la marche à suivre. Ces recommandations peuvent consister à avancer ou à repousser la date d'échéance, voire à annuler purement et simplement la commande.
Il y a ensuite le défi posé par la variabilité de la demande au cours du délai de livraison d'un article. Comment gérer les fluctuations et l'imprévisibilité de la demande, en particulier une fois que la commande de réapprovisionnement a été passée ?
Les exceptions MRP peuvent aider à résoudre ce problème ; cependant, il n’est pas toujours possible de suivre leurs recommandations. Une autre façon d’aborder ce problème consiste à utiliser les seuils de réapprovisionnement et les seuils maximaux de commande définis pour chaque article. Le MRP génère un ordre de réapprovisionnement pour tout article dont la disponibilité est susceptible de descendre en dessous de son seuil de réapprovisionnement à un moment donné dans le futur. La quantité commandée dépend de nombreux facteurs, notamment la demande réelle, mais le seuil de réapprovisionnement et le seuil maximal de commande définissent une fourchette de disponibilité prévue par le système MRP. Lorsque la disponibilité devrait, à un moment donné dans le futur, descendre en dessous du seuil de réapprovisionnement, le MRP planifie un ordre de réapprovisionnement dont la quantité permettra de ramener la disponibilité au niveau le plus élevé entre le seuil maximal de commande et la demande réelle.
Les niveaux de réapprovisionnement et les niveaux de commande maximaux constituent des exemples de « bonnes » marges de sécurité. Il s’agit de marges qui modèrent la planification du système MRP et que nous définissons en toute connaissance de cause, car nous reconnaissons que chaque article présente une certaine variabilité de la demande et de l’offre qu’il est impossible de prévoir. À moins de réduire le délai de livraison d’un article à 0, la définition d’un niveau de réapprovisionnement et d’un niveau de commande maximal appropriés constitue une bonne pratique. Un outil MRP peut analyser les tendances historiques de la demande pour chaque article et fournir des recommandations concernant son niveau de réapprovisionnement et son niveau maximal de commande.
Soit dit en passant, les « mauvais » stocks tampons sont ceux que gèrent les entreprises qui n'utilisent pas la méthode MRP. Ils sont généralement fixés à des niveaux arbitrairement élevés par crainte d'une rupture de stock et parce que l'entreprise n'a pas la capacité d'élaborer un plan de gestion des stocks complet, échelonné dans le temps, qui tienne compte de l'offre et de la demande agrégées à tous les niveaux de la nomenclature.
Quels sont les avantages de la planification des besoins en composants ?
Le principal avantage du MRP ne réside pas seulement dans le fait qu’il permet de s’assurer que les bons de commande, les ordres de fabrication et les ordres de transfert sont créés avec les quantités et les dates appropriées, de manière à optimiser les niveaux de service et à réduire au minimum le capital immobilisé dans les stocks. Cela semble déjà suffisant, n’est-ce pas ?
Grâce à une utilisation adéquate du MRP, votre système prend désormais en charge les tâches répétitives, fastidieuses et transactionnelles liées à la planification des stocks. Vos planificateurs et acheteurs sont ainsi libérés et peuvent se consacrer aux tâches que les ordinateurs ne peuvent pas accomplir. Les acheteurs, qui ne sont plus constamment accaparés par la gestion des crises de stocks, peuvent se consacrer à la négociation avec les fournisseurs, à la recherche de nouvelles sources d'approvisionnement et au respect des normes de qualité et de livraison. Les responsables d'atelier peuvent, quant à eux, concentrer leurs efforts sur l'amélioration de la qualité et de l'efficacité de la production.
Grâce au MRP, votre entreprise passe d'un mode de fonctionnement réactif, consistant à répondre aux urgences du moment, à une approche proactive visant à s'améliorer et à accroître sa rentabilité.
Comme pour tout outil, le MRP doit être utilisé et entretenu correctement, et s'intégrer pleinement à la culture d'entreprise. Les paramètres relatifs aux articles revêtent une importance cruciale, tout comme l'exactitude des nomenclatures et des dates figurant sur toutes les commandes de stock. La vigilance de la part de toutes les personnes intervenant sur les paramètres des articles, les nomenclatures, les ordres de transfert, les bons de commande, les ordres de fabrication et les commandes client est primordiale.
L'utilité des recommandations générées par le MRP dépend entièrement de la qualité des données qui lui sont fournies. Les organisations qui s'engagent à veiller à ce que les informations utilisées par le MRP soient tenues à jour pourront profiter des avantages décrits ici, et les employés se rendront chaque jour dans un environnement de travail bien plus gratifiant et agréable.
Le MRP est-il la panacée pour résoudre les défis de planification des stocks auxquels votre entreprise est confrontée ? Pas tout à fait. Il doit être utilisé pour traiter le bon problème. Tous les articles ne doivent pas nécessairement être planifiés via le MRP. Nous allons maintenant examiner les problèmes auxquels répond le MPS (Master Production Scheduling, ou planification globale de la production), ainsi que les articles qui doivent être planifiés à l'aide de ce système.
Qu'est-ce que la planification des besoins en composants (MRP) ?
Cet article est le premier d'une série consacrée à la gestion des stocks, à l'EOQ (quantité économique de commande), à la planification des stocks, au MRP de distribution ou DRP (planification des besoins de distribution), au MPS (plan directeur de production), aux certifications ISO, à l'utilisation du MRP et au choix du meilleur logiciel MRP.
- Qu'est-ce que la planification globale de la production (MPS) ?
- Quelle est la différence entre le MPS et le MRP ?
- Apprenez à calculer le retour sur investissement (ROI)
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