Diese Frage wird jeden Tag in Unternehmen auf der ganzen Welt gestellt:„Habe ich den richtigen Lagerbestand?“
Dies spiegelt das seit jeher bestehende betriebswirtschaftliche Problem wider, ein Gleichgewicht zwischen Kundenservice und Kapitaleffizienz zu finden: Hält man zu wenig Lagerbestand, riskiert man, dass die Ware ausverkauft ist – was dem Kunden einen Grund gibt, sich einen anderen Lieferanten zu suchen; hält man zu viel, werden Kapitalressourcen gebunden, die anderweitig im Unternehmen investiert werden könnten. Kunden bezahlen uns nicht für Materialien, die in den Regalen eines Lagers Staub ansammeln.
Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist ein Softwarealgorithmus, der einen Plan für den Einkauf, die Fertigung und die Umlagerung von Beständen erstellt, sodass die Lagerbestände minimiert und die Servicegrade maximiert werden.
Wir werden uns gleich eingehender mit der Definition befassen, aber zunächst wollen wir uns weiter mit der Komplexität der Herausforderung beschäftigen, auf die sie abzielt.
Wie funktioniert die Materialbedarfsplanung?
MRP ist für Hersteller und Händler gleichermaßen anwendbar; Hersteller müssen sich jedoch auf mehreren Ebenen jeder Stückliste (BOM) mit der Nachfrage auseinandersetzen. Der Bestandsbedarf für einen einzelnen Artikel – sei es ein Fertigprodukt, eine Baugruppe oder ein Rohstoff – wird wahrscheinlich durch die Nachfrage aus zahlreichen Kundenaufträgen, Arbeitsaufträgen, Transportaufträgen und Bestellungen bestimmt. Es kommt häufig vor, dass Baugruppen in den Stücklisten von Hunderten anderer Artikel verwendet und gleichzeitig als Zubehör oder Ersatzteil verkauft werden. Das Bild von Angebot und Nachfrage im Zeitverlauf ist bei einem solchen Artikel besonders komplex. Kommen dann noch mehrere Lagerorte, unterschiedliche Vorlaufzeiten bei verschiedenen Artikeln, schwankende Kundennachfrage und dynamische Zeitpläne hinzu, wird die Aufgabe, sicherzustellen, dass ein Unternehmen genau das hat, was es braucht – wo und wann es gebraucht wird –, zu einer gewaltigen Herausforderung.
Genau hier spielt MRP seine Stärken aus. Der Algorithmus berücksichtigt all diese unzähligen Eingaben und erstellt einen Plan auf der Grundlage der Antworten auf folgende Fragen:
- Wie viel habe ich?
- Wo ist es?
- Wann erhalte ich mehr?
- Wie lange dauert es, bis man es bekommt?
- Wann brauche ich das?
Es gibt noch weitere Variablen, wie beispielsweise Nachbestellmengen, Höchstbestellmengen und Bestellmultiplikatoren, die den Plan beeinflussen, doch letztendlich erstellt das MRP-Verfahren eine Liste, die aus drei Auftragsarten besteht: Bestellungen, Fertigungsaufträge und Transportaufträge. Jeder Auftrag enthält Angaben zum Standort (im Falle eines Transportauftrags sowohl zum Quell- als auch zum Zielstandort), zum Artikel, zur Menge, zum Auftragsdatum und zum Fälligkeitsdatum.
Betrachten Sie den Plan als wertvolle Unternehmensberatung. Setzen Sie den Plan wie angegeben um, und Sie verfügen zum richtigen Zeitpunkt über die benötigten Artikel in den erforderlichen Mengen. Wenn Sie den Plan nicht umsetzen, riskieren Sie Lieferengpässe, unzufriedene Kunden sowie entgangene Chancen und Umsätze.
Was passiert, wenn der Plan ausgeführt wird (d. h., geplante Aufträge werden in Ist-Aufträge umgewandelt) und anschließend ein Kunde einen Kundenauftrag storniert oder einen geplanten Termin in die Zukunft verschiebt? Beispielsweise könnte eine Bestellung bereits an einen Lieferanten übermittelt worden sein, und Sie warten nun auf die Lieferung, oder es wurde ein Fertigungsauftrag in der Produktion eingeplant. Hier kommen MRP-Ausnahmen ins Spiel. Die Funktion „MRP-Ausnahmen“ prüft die Ist-Aufträge und gibt Empfehlungen zum weiteren Vorgehen. Diese Empfehlungen können darin bestehen, den Fälligkeitstermin vorzuverlegen, nach hinten zu verschieben oder den Auftrag ganz zu stornieren.
Hinzu kommt die Herausforderung, die sich aus den Nachfrageschwankungen innerhalb der Lieferzeit eines Artikels ergibt. Wie gehen wir mit schwankenden und unvorhersehbaren Nachfragemustern um, insbesondere nachdem die Nachbestellung bereits erteilt wurde?
MRP-Ausnahmen können hier Abhilfe schaffen; allerdings ist es nicht immer möglich, den daraus resultierenden Empfehlungen nachzukommen. Eine weitere Möglichkeit, dieses Problem anzugehen, sind die für jeden Artikel festgelegten Nachbestell- und Bestellhöchstmengen. Das MRP-System generiert einen Nachschubauftrag für jeden Artikel, dessen Verfügbarkeit zu einem späteren Zeitpunkt unter die Nachbestellmenge fallen wird. Die Bestellmenge wird von vielen Faktoren beeinflusst, darunter auch der tatsächlichen Nachfrage; der Nachbestellpunkt und die Höchstbestellmenge legen jedoch einen vom MRP-System geplanten Verfügbarkeitsbereich fest. Wenn prognostiziert wird, dass die Verfügbarkeit zu einem späteren Zeitpunkt unter den Nachbestellpunkt sinken wird, plant das MRP-System einen Nachschubauftrag, dessen Menge die Verfügbarkeit wieder auf den höheren Wert aus Höchstbestellmenge und tatsächlicher Nachfrage anhebt.
Nachbestellmengen und Höchstbestellmengen sind Beispiele für „gute“ Puffer. Dabei handelt es sich um Puffer, die die Planung des MRP-Systems abmildern und die wir bewusst festlegen, da wir erkannt haben, dass bei jedem Artikel gewisse Schwankungen bei Bedarf und Angebot bestehen, die nicht vorhersehbar sind. Solange es nicht möglich ist, die Vorlaufzeit eines Artikels auf 0 zu reduzieren, ist die Festlegung einer angemessenen Nachbestellmenge und Höchstbestellmenge eine bewährte Vorgehensweise. Ein MRP-Tool kann die bisherigen Bedarfsmuster für jeden Artikel analysieren und Empfehlungen für den Nachbestellpunkt und die Bestellobergrenze des Artikels geben.
Übrigens sind „schlechte“ Puffer das, was Unternehmen ohne MRP-System vorhalten. Sie werden in der Regel willkürlich hoch angesetzt, aus Angst vor Lieferengpässen und weil dem Unternehmen die Fähigkeit fehlt, einen umfassenden, zeitlich abgestuften Bestandsplan zu erstellen, der die aggregierte Nachfrage und das aggregierte Angebot auf allen Ebenen der Stückliste berücksichtigt.
Was sind die Vorteile der Materialbedarfsplanung?
Der größte Vorteil des MRP-Einsatzes besteht nicht darin, dass dadurch sichergestellt wird, dass Bestellungen, Arbeitsaufträge und Transportaufträge mit den richtigen Mengen und Terminen erstellt werden, sodass die Servicequalität maximiert und das im Lagerbestand gebundene Kapital minimiert wird. Das klingt doch schon mal ganz gut, oder?
Durch den richtigen Einsatz von MRP übernimmt Ihr System nun die sich wiederholenden, mühsamen und transaktionsbezogenen Aufgaben der Bestandsplanung. Ihre Planer und Einkäufer haben dadurch mehr Zeit für die Aufgaben, die Computer nicht übernehmen können. Einkäufer, die nicht ständig auf Bestandsengpässe reagieren müssen, können sich auf Verhandlungen mit Lieferanten konzentrieren, neue Bezugsquellen erschließen und sicherstellen, dass Qualitäts- und Lieferstandards eingehalten werden. Die Vorgesetzten in der Produktion können ihre Aufmerksamkeit auf die Verbesserung der Qualität und Effizienz in der Fertigung richten.
Mit MRP wandelt sich Ihr Unternehmen von einem reaktiven Betrieb, der nur auf akute Notfälle reagiert, zu einem Unternehmen, das proaktiv daran arbeitet, sich zu verbessern und die Rentabilität zu steigern.
Wie jedes Werkzeug muss auch die Bedarfsplanung (MRP) ordnungsgemäß eingesetzt und gepflegt werden und zu einem festen Bestandteil der Unternehmenskultur werden. Die Einstellungen zu den Artikeln sind ebenso entscheidend wie die Genauigkeit der Stücklisten und der Termine aller Bestellungen. Wachsamkeit seitens aller Mitarbeiter, die mit Artikel-Einstellungen, Stücklisten, Transportaufträgen, Bestellungen, Arbeitsaufträgen und Kundenaufträgen zu tun haben, ist von größter Bedeutung.
Die von MRP generierten Empfehlungen sind nur so nützlich wie die Qualität der Eingabedaten. Unternehmen, die konsequent darauf achten, dass die für MRP relevanten Informationen stets auf dem neuesten Stand sind, werden von den hier beschriebenen Vorteilen profitieren, und die Mitarbeiter werden jeden Tag an einen wesentlich erfüllenderen und angenehmeren Arbeitsplatz kommen.
Ist MRP ein Allheilmittel für die Herausforderungen bei der Bestandsplanung, mit denen Ihr Unternehmen konfrontiert ist? Nicht ganz. Es muss auf das richtige Problem angewendet werden. Nicht alle Artikel sollten per MRP geplant werden. Als Nächstes werden wir uns mit den Problemen befassen, die durch MPS (Master Production Scheduling) gelöst werden, sowie mit den Artikeln, die damit geplant werden sollten.
Was ist die Materialbedarfsplanung (MRP)?
Dies ist der erste Artikel einer Reihe, in der folgende Themen behandelt werden: Bestandsmanagement, EOQ (Economic Order Quantity), Bestandsplanung, Distributions-MRP oder DRP (Distribution Requirements Planning), MPS (Master Production Schedule), ISO-Zertifizierungen, die Anwendung von MRP sowie die Auswahl der besten MRP-Software.
- Was ist die Gesamtproduktionsplanung (MPS)?
- Was ist der Unterschied zwischen MPS und MRP?
- Erfahren Sie, wie Sie die Kapitalrendite (ROI) berechnen
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