Spørsmålet stilles i bedrifter over hele planeten hver dag: « Har jeg riktig lagernivå? »
Det gjenspeiler det eldgamle forretningsproblemet med å balansere kundeservicenivåer med kapitaleffektivitet: å ha for lite lager og risikere å bli utsolgt, noe som gir kunden en grunn til å finne en annen leverandør, å ha for mye og binde opp kapitalressurser som kunne vært investert andre steder i virksomheten. Kunder betaler oss ikke for materialer som samler støv i hyllene på et lager.
Materialbehovsplanlegging (MRP) er en programvarealgoritme som resulterer i en plan for kjøp, produksjon og overføring av varelager slik at lagernivåene minimeres og servicenivåene maksimeres.
Vi skal snart gå mer i dybden på definisjonen, men la oss først fortsette å utforske kompleksiteten i utfordringen den adresserer.
Hvordan fungerer materialbehovsplanlegging?
MRP gjelder like mye for produsenter som distributører. Produsenter må imidlertid håndtere etterspørsel på flere nivåer i hver stykkliste (BOM). Lagerbehovet for en enkelt vare, enten det er et ferdig produkt, en delmontering eller et råmateriale, vil sannsynligvis være drevet av etterspørsel fra en rekke salgsordrer, arbeidsordrer, overføringsordrer og bestillinger. Det er ganske vanlig å ha delmonteringer som brukes i stykklistene til hundrevis av andre varer, samtidig som de selges som tilbehør eller reserve. Tilbuds- og etterspørselsbildet over tid for en vare som dette er spesielt komplisert. Legg til flere lagerpunkter, varierende leveringstider på tvers av forskjellige varer, ujevn kundeetterspørsel, dynamiske tidsplaner og oppgaven med å sikre at et firma har akkurat det det trenger hvor og når, blir en skremmende utfordring.
Det er her MRP skinner. Algoritmen tar alle disse utallige inndataene og formulerer en plan basert på svarene på disse spørsmålene:
- Hvor mye har jeg?
- Hvor er det?
- Når vil jeg motta mer?
- Hvor lang tid tar det å få?
- Når trenger jeg det?
Andre variabler finnes også, for eksempel gjenbestillingsnivåer for varer, ordreoppnåelsesnivåer og ordremultipler som preger planen, men til syvende og sist genererer MRP en liste som består av tre ordretyper: Innkjøpsordrer, Arbeidsordrer og Overføringsordrer. Hver ordre identifiserer stedet (i tilfelle en overføringsordre som inkluderer et kildested og et destinasjonssted), vare, antall, ordredato og forfallsdato.
Tenk på planen som verdifulle forretningsråd. Utfør planen som spesifisert, så vil du ha varene du trenger i de nødvendige mengdene, når det er nødvendig. Hvis du ikke gjennomfører planen, risikerer du lagerstopp, misfornøyde kunder og tapte muligheter og salg.
Hva skjer når planen utføres (dvs. planlagte ordrer blir til faktiske ordrer) og en kunde deretter kansellerer en salgsordre eller flytter en planlagt dato frem i tid? For eksempel kan en bestilling ha blitt kommunisert til en leverandør, og du venter nå på levering, eller en arbeidsordre er planlagt i produksjonen. Det er her MRP-unntak kommer inn i bildet. MRP-unntaksfunksjonen ser på faktiske ordrer og gir råd om hvordan du skal gå frem. Dette rådet kan være å flytte forfallsdatoen inn, ut eller kansellere bestillingen helt.
Så er det utfordringen med variasjon i etterspørselen innenfor en vare sin leveringstid. Hvordan håndterer vi svingende og uforutsigbare etterspørselsmønstre, spesielt når påfyllingsordren er utstedt?
MRP-unntak kan hjelpe med dette, men det er ikke alltid mulig å etterkomme rådet. En annen måte å løse dette problemet på er gjennom gjenbestillingsnivåene og ordre opp til-nivåene som er angitt for hver vare. MRP genererer en etterfyllingsordre for enhver vare hvis tilgjengelighet vil falle under gjenbestillingsnivået på et tidspunkt i fremtiden. Ordremengden påvirkes av mange faktorer, inkludert faktisk etterspørsel, men gjenbestillingsnivået og ordre opp til-nivået angir et tilgjengelighetsområde planlagt av MRP-systemet. Når tilgjengeligheten på et tidspunkt i fremtiden forventes å falle under gjenbestillingsnivået, planlegger MRP en etterfyllingsordre, hvis mengde vil returnere tilgjengeligheten til det største av ordre opp til-nivået eller faktisk etterspørsel.
Bestillingsnivåer og ordre opp til nivåer er eksempler på "gode" buffere. Dette er buffere som modererer MRP-systemets planlegging, og som vi setter bevisst fordi vi erkjente at hver vare har en viss variasjon i etterspørsel og tilbud som ikke er kjent. Med mindre man får leveringstiden for en vare ned til 0, er det beste praksis å sette et passende bestillingsnivå og ordre opp til nivå. Et MRP-verktøy kan analysere tidligere behovsmønstre for hver vare og gi råd om varens bestillingsnivå og ordre opp til nivå.
Forresten, "dårlige" buffere er det bedrifter som ikke har MRP, som opprettholder. De settes vanligvis vilkårlig høyt av frykt for lagertap og fordi bedriften mangler evnen til å generere en omfattende tidsfaset lagerplan som tar hensyn til aggregert tilbud og etterspørsel på alle nivåer i stykklisten.
Hva er fordelene med materialbehovsplanlegging?
Den største fordelen med å bruke MRP er ikke at det bidrar til å sikre at bestillinger, arbeidsordrer og overføringsordrer opprettes med riktige mengder og datoer, slik at servicenivåene maksimeres og kapitalbindingen i lager minimeres. Det høres ut som nok, ikke sant?
Ved å bruke MRP riktig, håndterer systemet ditt nå det repeterende, kjedelige og transaksjonelle lagerplanleggingsarbeidet. Planleggerne og innkjøperne dine frigjøres til å utføre oppgaver som datamaskiner ikke kan. Innkjøpere som ikke stadig reagerer på lagerkriser, kan jobbe med å forhandle med leverandører, finne nye forsyningskilder og sikre at kvalitets- og leveringsstandarder oppfylles. Verkstedledere kan rette oppmerksomheten mot å forbedre verkstedkvaliteten og effektiviteten.
Med MRP forvandles bedriften din fra en som er reaksjonær og responderer på timens nødsituasjoner, til en som proaktivt jobber med å forbedre seg og øke lønnsomheten.
Som med alle verktøy må MRP brukes og vedlikeholdes riktig og bli en integrert del av kulturen. Innstillinger på varer blir kritiske, i likhet med nøyaktigheten av materiallister og datoer på alle lagerbestillinger. Årvåkenhet fra alle som berører vareinnstillinger, materiallister, overføringsordrer, bestillinger, arbeidsordrer og salgsordrer er avgjørende.
Rådene som MRP genererer er bare så nyttige som kvaliteten på innspillene. Organisasjoner som omfavner disiplinen med å sørge for at informasjonen som påvirker MRP holdes oppdatert, vil høste fordelene som er skissert her, og ansatte vil komme til en mye mer givende og hyggelig arbeidsplass hver dag.
Er MRP et universalmiddel for utfordringene med lagerplanlegging bedriften din står overfor? Ikke helt. Det må brukes på riktig problem. Ikke alle varer bør planlegges av MRP. Deretter skal vi utforske problemene som MPS (Master Production Scheduling) adresserer, og varene som bør planlegges gjennom det.
Hva er materialbehovsplanlegging (MRP)?
Dette er den første i en serie artikler som utforsker lagerstyring, EOQ (økonomisk ordremengde), lagerplanlegging, distribusjons-MRP eller DRP (distribusjonsbehovplanlegging), MPS (hovedproduksjonsplan), ISO-sertifiseringer, hvordan man bruker MRP og hvordan man velger den beste MRP-programvaren.
- Hva er hovedproduksjonsplanlegging (MPS)?
- Hva er forskjellen mellom MPS og MRP?
- Lær hvordan du beregner avkastning på investeringen (ROI)
{{cta('1643fa7d-254c-46ae-ba14-5b726f87b85b','justifycenter')}}
