Le terme « Industrie 4.0 » fait beaucoup parler de lui ces derniers temps. À tel point que, selon les analyses de Buzz Sumo, ce mot-clé a été mentionné plus de 4 000 fois sur le Web public au cours des 30 derniers jours. Souvent, cette expression est associée à un autre terme couramment utilisé : l’Internet des objets (IoT), qui a quant à lui été mentionné plus de 16 000 fois. Sur une période de 30 jours, ces deux sujets ont été abordés pas moins de 20 000 fois au total. Je tiens à préciser que ce chiffre n’inclut pas les interactions sur les réseaux sociaux, les commentaires ni les vidéos. Il ne fait aucun doute que l’intégration de ces données ferait grimper les statistiques à plusieurs centaines de milliers. En apprenant cela, toute personne un tant soit peu curieuse serait amenée à se demander : pourquoi ces sujets sont-ils si importants et pourquoi les gens ne cessent-ils d’en parler ?
Bon, commençons par le début. L'Internet des objets (IoT) désigne les capteurs et les actionneurs intégrés à des objets physiques, qui sont reliés entre eux par des réseaux filaires et sans fil via Internet. Ces capteurs agissent de manière autonome pour envoyer et recevoir des données à destination d'êtres humains et d'autres machines (notamment des bus d'information et des bases de données).
L'Industrie 4.0, également connue sous le nom de quatrième révolution industrielle, incarne la vision d'une nouvelle vague de technologies de « l'usine intelligente » qui fait son apparition dans le secteur manufacturier. On peut considérer l’Industrie 4.0 comme un terme désignant la connexion entre les humains et les machines dans le cadre d’un processus d’auto-apprentissage. Dans les ateliers de production, une approche fondée sur l’Industrie 4.0, associant capteurs, logiciels, humains, machines et robots, permettrait de prendre des mesures correctives pour éviter les dommages, effectuer des réparations rapides, et bien plus encore.
Une fois ces deux notions définies, on a souvent tendance à penser que, compte tenu de l’importance de l’IoT, ces capteurs IoT constituent une fin en soi. En réalité, c’est tout le contraire. Les capteurs IoT ne sont qu’un des éléments constitutifs de l’Industrie 4.0. L’Industrie 4.0 représente une transformation profonde de la fabrication industrielle, où les systèmes cyber-physiques ont certes besoin de capteurs, mais où une stratégie réussie repose clairement sur bien d’autres éléments. Vous êtes un peu perdu ? Voici trois raisons pour lesquelles nous devons considérer l’Industrie 4.0 comme le moteur du mouvement de numérisation de la fabrication, tandis que l’IoT n’est qu’une pièce parmi d’autres.
1. L'IoT constitue les fondements essentiels d'un mouvement plus vaste
L'Internet des objets (IoT) regroupe un grand nombre de capteurs et de boucles de rétroaction susceptibles de transmettre des informations et d'apporter de la valeur au processus de fabrication. Cette base a marqué le début du processus de numérisation pour de nombreuses entreprises, qui espéraient que ces capteurs et les données qu'ils collectent aideraient les humains et les machines à travailler en harmonie. L'Industrie 4.0 nécessite donc clairement l'IoT, mais cela reste une première étape assez insatisfaisante pour la plupart des entreprises : les machines génèrent certes des données, mais aucune des mesures nécessaires pour induire un changement n'a été mise en place.
2. L'interface homme-machine est prioritaire
Alors que la numérisation ne cesse de se développer et de prendre de l’ampleur, il apparaît de plus en plus clairement que c’est l’Industrie 4.0, et non l’Internet des objets, qui est le moteur permettant d’intégrer de manière transparente le travail humain et le travail des machines au sein de processus métier homogènes et unifiés. L’interface homme-machine est la solution clé pour y parvenir : les dispositifs robotiques connectés à l’Internet des objets utilisés dans les usines peuvent être configurés de manière à fonctionner comme des nœuds au sein du système global. Les machines connectées sont également équipées de capteurs complexes, parfois au nombre de plusieurs par machine, qui se connectent à des réseaux pour partager des informations sur leur état, fournissant ainsi des données en temps réel sur tous les aspects, de la température aux délais d’exécution des tâches. Une fois ces informations combinées aux données issues du travail humain – notamment les informations sur l’achèvement des étapes, la résolution collaborative des problèmes et les difficultés rencontrées lors de l’exécution –, l’ensemble du processus peut être analysé et amélioré.
3. L'amélioration continue ne peut se concrétiser qu'avec la participation humaine
Au final, la situation s’apparente au débat de l’œuf et de la poule. Qui est venu en premier et qui est le plus important ? Les capteurs sont indispensables à une stratégie d’Industrie 4.0 et on peut soutenir qu’ils sont venus en premier. Cependant, un flux de données provenant des capteurs n’est d’aucune utilité s’il n’est pas associé à l’activité humaine pour tirer de ces signaux numériques du sens, des actions et des améliorations. Les machines, quel que soit le processus, fonctionneront simplement jusqu’à ce qu’elles tombent en panne, qu’elles soient à court de consommables ou qu’elles soient mises hors tension. Les humains restent aux commandes de l’Industrie 4.0 et jouent un rôle essentiel en menant une réflexion sur le travail qu’ils accomplissent afin d’améliorer l’ensemble du processus dans lequel ils évoluent.
Bien que l'Internet des objets présente un intérêt considérable, les usines intelligentes devront continuer à combiner les données fournies par les capteurs IoT et la collecte continue de données issues du travail des opérateurs humains (Industrie 4.0). Si vous avez le moindre regret concernant votre investissement dans l'IoT, ne vous inquiétez pas. Des solutions complètes font désormais leur apparition sur le marché, à l'image de Parsable, qui permettent de concrétiser les promesses de l'IoT et la vision de l'Industrie 4.0.
