Las tasas de rendimiento son un indicador del rendimiento de la fábrica. Un objetivo clave para cualquier operación de fabricación es la capacidad de gestionar y mejorar las tasas de rendimiento. No solo son un indicador de la eficiencia general de la planta, sino que también ponen de manifiesto si tu fábrica es capaz de satisfacer la demanda de los clientes.
Al fin y al cabo, la fabricación se basa en cifras. Y no cumplir los objetivos de rendimiento tiene un efecto dominó en otras áreas de las operaciones y en toda la cadena de suministro. Esto podría traducirse en entregas fallidas a los clientes, menores beneficios o interrupciones en la planificación de la producción, el control de existencias y las compras. Sea cual sea el caso, estas interrupciones generan ineficiencias, tales como: retrasos en los tiempos de respuesta, una trazabilidad escasa o nula, conocimientos aislados y la pérdida de oportunidades de mejora continua. Mientras que muchas empresas siguen dependiendo de la recopilación manual de datos, otras están adoptando soluciones tecnológicas para trabajadores conectados con el fin de mejorar el rendimiento de la producción.
¿Qué es el rendimiento?
El rendimiento se define como el tiempo que tarda un producto en pasar por determinados procesos de fabricación, máquina por máquina. Solo tiene en cuenta los artículos terminados, no el trabajo en curso, y a menudo se entiende como la velocidad a la que se realiza el trabajo. ¿Por qué es esto importante? Porque un bajo rendimiento repercute directamente en tus resultados.
El rendimiento es un indicador clave de rendimiento (KPI) muy conocido en el ámbito de la fabricación, así como una métrica «lean» que permite evaluar el rendimiento de los procesos. También puede considerarse una métrica de productividad, ya que representa el nivel de productividad de tu equipo. Es importante realizar un seguimiento de este indicador, ya que, en última instancia, muestra el impacto del flujo de trabajo de tu equipo en el rendimiento global de la empresa. Analizar en profundidad el rendimiento puede ayudarte a tomar decisiones empresariales clave, como ampliar la capacidad de trabajo o acelerar la producción.
Abordar los cuellos de botella que afectan al rendimiento de la producción
Puede resultar complicado encajar todas las piezas del rompecabezas para comprender si tus operaciones funcionan a su capacidad óptima. Sin datos ni información detallada sobre tus operaciones, es difícil determinar si sigues dependiendo de procedimientos operativos estándar (SOP) en papel y registrando la información manualmente. Esto hace que resulte aún más complicado llegar al fondo de la cuestión para averiguar qué está afectando a tus niveles de rendimiento o por qué podrían ser bajos.
Los cuellos de botella pueden desajustar fácilmente el flujo de producción y ralentizar el ritmo al que se realiza el trabajo. A continuación se presentan algunos ejemplos de cuellos de botella habituales con los que te puedes encontrar en tus operaciones de fabricación, tanto por culpa de las máquinas como por error humano:
- Desequilibrios en la línea o diferencias en la capacidad de los equipos
- Una planificación inadecuada, sobre todo en lo que se refiere a la previsión de la cadena de suministro
- Configuración incorrecta de las alimentaciones de los equipos
- Dotación de personal inadecuada en los puestos de trabajo
- Mantenimiento atrasado de los equipos
- Equipos que funcionan con demasiada lentitud o se detienen con frecuencia, lo que provoca paradas imprevistas
- Desequilibrio en la gama de productos
- Pérdidas de rendimiento superiores a lo previsto
- Los trabajadores que carecen de la formación adecuada provocan ineficiencias en la producción, errores y paradas en la producción.
- Procedimientos operativos estándar (SOP) en papel que están desactualizados y que los trabajadores no siguen correctamente
Como director de planta, tienes acceso a herramientas y tecnología para trabajadores conectados que te proporcionan mayor visibilidad —y más datos— sobre lo que hacen tus trabajadores, y te permiten comprender mejor cómo influye tu personal en tu tasa de producción.
Esto te permite detectar, analizar y eliminar los cuellos de botella que no forman parte del diseño de tu planta de producción. Puedes identificar las etapas del proceso de fabricación en las que el rendimiento cae por debajo de lo esperado. Es probable que se trate de cuellos de botella en tu flujo de trabajo. ¿Cómo se aborda exactamente el motivo por el que el rendimiento es bajo? Sigue leyendo para saber más.
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5 formas de mejorar el rendimiento de la producción
1. Mejorar la formación de los empleados
Los trabajadores de primera línea de tus líneas de producción tienen un gran impacto en la calidad del producto y en la eficiencia del ciclo de fabricación. Cuando te cuesta encontrar talento, necesitas una forma de asegurarte de que todo el que se incorpore a la línea esté preparado; tiene que ser fácil, fluido y eficaz. Si tu equipo no está debidamente formado para realizar su trabajo, es probable que le resulte difícil ayudar a identificar mejoras. Y lo que es peor aún, los empleados que no están debidamente formados corren el riesgo de provocar retrasos o problemas que den lugar a paradas no planificadas (echa un vistazo a estas interesantes estadísticas sobre las paradas) y a una disminución de los índices de rendimiento, ya que no comprenden el proceso de producción en su totalidad.
Al formar y proporcionar la capacitación adecuada a los trabajadores de primera línea, se puede ayudar a tu equipo a introducir cambios que podrían ahorrar tiempo en fases posteriores o reducir los tiempos de proceso y puesta a punto. Son conscientes del panorama general y son más propensos a aportar sugerencias sobre cómo mejorar su puesto de trabajo y eliminar pasos que no aportan valor añadido. Gracias a la tecnología para trabajadores conectados, recibirán contenidos digitales y formación «justo a tiempo ». Y, dado que los procedimientos operativos estándar (SOP) están digitalizados, cada paso se sigue con precisión y la información está fácilmente disponible a través de un dispositivo móvil o una tableta. También puede animar a los trabajadores con experiencia a compartir sus mejores prácticas para ayudar a reducir la brecha de competencias en la fabricación.
2. Mejora tus flujos de trabajo utilizando datos de primera línea
Asegurarte de que tu equipo reciba la formación adecuada y tenga acceso a procedimientos digitales e interactivos es un primer paso importante. Como responsable de planta u operaciones, es igualmente fundamental recopilar datos para mejorar los flujos de trabajo existentes, y la única forma de hacerlo de manera eficaz es creando un entorno que fomente la colaboración, de modo que los empleados se sientan cómodos a la hora de comunicar ideas y mejoras en los procesos. Si no mantienes una comunicación bidireccional con tu equipo, estás perdiendo información y observaciones valiosas. Tus trabajadores de primera línea están muy vinculados a la ejecución del trabajo y son tu mejor activo para ayudarte a impulsar mejoras en los procedimientos operativos estándar (SOP) y los flujos de trabajo.
Aprovechar la información del mundo real puede tener un gran impacto en tus esfuerzos por mejorar el rendimiento. Las tareas manuales conllevan un riesgo de errores humanos que se traduce en elevados costes de producción y de la cadena de suministro, así como en un menoscabo de la calidad y un mayor tiempo de ejecución. Lo ideal es buscar la calidad y la consistencia en la producción eliminando los riesgos impredecibles.
3. Mejora la seguridad en tu planta de producción
Uno de los mayores retos para el rendimiento de la producción es el tiempo perdido debido a incidentes de seguridad. Cuando uno de tus trabajadores sufre una lesión en la planta de producción, el trabajo se paraliza casi de inmediato. Un incidente de seguridad puede tener consecuencias a largo plazo, tales como:
- Sanciones y multas de la OSHA
- La pérdida de un trabajador cualificado
- Daños en los equipos de producción
- Reclamaciones por accidentes de trabajo
- Cierre de plantas debido a la investigación del incidente
- Aumento de los costes de los seguros
La mayoría de las organizaciones cuentan con programas de seguridad. Sin embargo, cuando se analizan en profundidad, se observan ineficiencias que van en detrimento del programa de seguridad. Un ejemplo habitual es el tiempo que se tarda en reaccionar ante problemas concretos, como un conato de accidente o un comportamiento recurrente. Sin una visibilidad inmediata de lo ocurrido y de todas las variables que lo rodean, el riesgo no se mitiga.
Y cuando se produce un accidente, puede provocar que una línea de producción esté parada durante horas o incluso días, lo que afecta drásticamente al rendimiento. Se pierde producción debido al propio accidente, y esta situación puede verse agravada por los equipos dañados, la baja moral del equipo y el producto rechazado. El tiempo y el rendimiento también se ven afectados negativamente tras la investigación del accidente.
Una vez más, disponer de datos sobre lo que ocurre realmente en la planta de producción puede ayudarte a identificar en qué aspectos los problemas de seguridad y cumplimiento normativo están afectando a la producción.
La tecnología para trabajadores conectados puede ofrecer esta visibilidad basada en datos, lo que te permite reaccionar con mayor rapidez, mitigar los riesgos de forma proactiva y, en última instancia, mejorar tu rendimiento.
4. Automatizar la recopilación de datos
Una de las formas más importantes de aumentar el rendimiento es implementar la recopilación automática de datos, especialmente los relativos a las tareas que realizan los trabajadores de primera línea en la planta de producción. Disponer de estos datos ofrece una visión más global del proceso de producción real. Empieza por identificar qué datos se están recopilando y por qué. Cuando el objetivo sea recabar datos precisos, recuerda: si entran datos erróneos, saldrán datos erróneos. Si recopilas datos erróneos, inadecuados u obsoletos, no puedes esperar un resultado que aporte valor añadido.
Depender de los procedimientos tradicionales basados en papel y registrar los datos en papel puede dar lugar a manipulaciones de datos, errores humanos en los datos registrados y tiempos de reacción lentos. Por ejemplo, si alguien detecta un defecto en una línea de producción, este se anota en papel, se introduce en una hoja de cálculo de Excel y, a continuación, se envía al responsable de calidad, quien a su vez avisa al jefe de producción. No solo existe margen de error en los datos que se registran, sino que además hay muchos traspasos de responsabilidad y se pierde mucho tiempo. Con la tecnología digital para trabajadores conectados, es posible registrar datos en cada paso del proceso de fabricación y acortar el tiempo de reacción. La eficiencia proviene de la granularidad de los datos y de la capacidad de recibir actualizaciones casi en tiempo real en los paneles de análisis, lo que permite identificar posibles problemas o tendencias en los procesos y notificarlos inmediatamente al miembro del equipo correspondiente.
Los responsables de planta y de operaciones ahora pueden aprovechar herramientas digitales fáciles de usar para identificar áreas problemáticas y encontrar soluciones que ayuden a mejorar los índices de rendimiento. Los responsables pueden detectar productos de mala calidad, identificar cuellos de botella, actualizar los procedimientos de los procesos y supervisar los residuos de fabricación. Además, los operarios de línea pueden supervisar su rendimiento individual, comprobar el avance de las tareas y detectar y señalar los problemas a medida que surgen. Gracias a la información en tiempo real, los operarios pueden enviar mensajes a un experto remoto o ajustar la alimentación y la velocidad de la línea para garantizar que los índices de producción se mantengan según lo previsto. Esto permite a los operarios, técnicos, analistas de calidad y demás personal compartir la información con quienes la necesitan dentro de los sistemas, al tiempo que se fomenta la responsabilidad.
5. Mantenimiento periódico de los equipos y tiempos de inactividad
Una buena práctica en el ámbito de la fabricación que resulta muy útil es garantizar que los equipos se sometan a un mantenimiento periódico. Si un equipo se avería, esto puede afectar drásticamente al tiempo de inactividad, lo que a su vez da lugar a ineficiencias y desperdicio. Esto se puede evitar fácilmente si se adopta un enfoque proactivo.
Encontrar mejores formas de documentar y realizar un seguimiento del mantenimiento es un paso en la dirección correcta. Ahora dispones de más herramientas, como las plataformas para trabajadores conectados, que permiten a los equipos de mantenimiento actualizar los procedimientos operativos estándar (SOP) digitales en tiempo real y en respuesta a las condiciones cambiantes, lo que ayuda a reducir los errores de los técnicos y a mejorar la trazabilidad del mantenimiento. Esto permite realizar incluso pequeños cambios incrementales en la planta, lo que da lugar a una cultura de mejora continua en la que cada trabajador tiene la capacidad de marcar una diferencia positiva.
El rendimiento es uno de los indicadores de rendimiento más importantes en el sector manufacturero. Tecnologías como Connected Worker® de Parsable dotan a tus trabajadores de primera línea de las herramientas y los recursos necesarios para realizar su trabajo de forma eficiente y mantener la productividad, al tiempo que se mantienen los índices de rendimiento en un nivel óptimo. Las herramientas digitales ya no son un extra, sino una necesidad imprescindible, que permite a todo tu equipo superar por fin las barreras sistémicas que frenan la productividad y la mejora continua.
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