Durchsatzraten sind ein Indikator für die Leistungsfähigkeit einer Fabrik. Ein zentrales Ziel jedes Fertigungsbetriebs ist es, die Durchsatzraten zu steuern und zu verbessern. Dies ist nicht nur ein Indikator für die Gesamteffizienz des Werks, sondern zeigt auch, ob Ihre Fabrik mit der Kundennachfrage Schritt halten kann.
Letztendlich dreht sich in der Fertigung alles um Zahlen. Und wenn Sie Ihre Durchsatzziele nicht erreichen, hat dies Auswirkungen auf andere Bereiche Ihres Betriebs und auf Ihre gesamte Lieferkette. Das kann zu versäumten Kundenlieferungen, geringeren Gewinnen oder Störungen bei der Produktionsplanung, der Bestandssteuerung und dem Einkauf führen. Unabhängig davon, worum es sich dabei handelt, führen diese Störungen zu Ineffizienzen wie beispielsweise: verzögerte Reaktionszeiten, geringe bis gar keine Rückverfolgbarkeit, „Stammeswissen“ und verpasste Chancen zur kontinuierlichen Verbesserung. Während viele Unternehmen nach wie vor auf die manuelle Datenerfassung setzen, setzen andere auf technologische Lösungen für vernetzte Mitarbeiter, um den Produktionsdurchsatz zu verbessern.
Was ist Durchsatz?
Der Durchsatz ist definiert als die Zeit, die ein Produkt benötigt, um bestimmte Fertigungsprozesse – und zwar auf Maschinenebene. Dabei werden nur fertige Artikel berücksichtigt, nicht die in Arbeit befindlichen, und der Durchsatz wird oft als die Geschwindigkeit verstanden, mit der die Arbeit erledigt wird. Warum ist das wichtig? Weil sich ein geringer Durchsatz direkt auf Ihren Gewinn auswirkt.
Der Durchsatz ist ein bekannter KPI in der Fertigung und eine Lean-Kennzahl, mit der Sie die Prozessleistung bewerten können. Er kann auch als Produktivitätskennzahl betrachtet werden, da er das Produktivitätsniveau Ihres Teams widerspiegelt. Es ist wichtig, diesen Wert zu verfolgen, da er letztlich die Auswirkungen des Arbeitsablaufs Ihres Teams auf die Gesamtleistung des Unternehmens aufzeigt. Eine eingehende Analyse des Durchsatzes kann Ihnen dabei helfen, wichtige geschäftliche Entscheidungen zu treffen, wie beispielsweise die Erweiterung der Arbeitskapazität oder die Beschleunigung der Produktion.
Beseitigung von Engpässen, die den Durchsatz in der Fertigung beeinträchtigen
Es kann schwierig sein, sich ein Gesamtbild zu verschaffen, um zu verstehen, ob Ihre Betriebsabläufe mit optimaler Kapazität laufen. Ohne Daten und Einblicke in Ihre Betriebsabläufe lässt sich nur schwer erkennen, ob Sie immer noch auf papierbasierte Standardarbeitsanweisungen (SOPs) zurückgreifen und Informationen manuell erfassen. Dies macht es umso schwieriger, den Ursachen für Ihre Durchsatzzahlen auf den Grund zu gehen oder herauszufinden, warum diese möglicherweise niedrig sind.
Engpässe können Ihren Produktionsablauf leicht aus dem Gleichgewicht bringen und die Arbeitsgeschwindigkeit verlangsamen. Hier sind einige Beispiele für häufige Engpässe, die in Ihrem Fertigungsbetrieb auftreten können – sowohl maschinell bedingt als auch durch menschliches Versagen:
- Netzungleichgewichte oder Unterschiede in der Anlagenkapazität
- Mangelhafte Planung, insbesondere im Hinblick auf die Prognose der Lieferkette
- Falsche Einstellungen an den Zuführungen der Anlagen
- Unangemessene Personalausstattung an den Arbeitsplätzen
- Veraltete Wartung an Geräten
- Anlagen, die zu langsam laufen oder häufig ausfallen – was zu ungeplanten Ausfallzeiten führt
- Unausgewogener Produktmix
- Höhere Ertragsausfälle als erwartet
- Mitarbeiter, denen die erforderliche Ausbildung fehlt, was zu Ineffizienzen in der Produktion, Fehlern und Ausfallzeiten führt
- Veraltete Standardarbeitsanweisungen (SOPs) in Papierform, die von den Mitarbeitern nicht ordnungsgemäß befolgt werden
Als Werksleiter haben Sie Zugriff auf Tools und Technologien für vernetzte Mitarbeiter, die Ihnen mehr Transparenz – und mehr Daten – darüber bieten, was Ihre Mitarbeiter tun, und Ihnen ein besseres Verständnis dafür vermitteln, wie sich Ihre Mitarbeiter auf Ihre Durchsatzrate auswirken.
Auf diese Weise können Sie Engpässe erkennen, untersuchen und beseitigen, die in Ihrer Produktion nicht beabsichtigt sind. Sie können Schritte innerhalb des Fertigungsprozesses identifizieren, bei denen der Durchsatz hinter den Erwartungen zurückbleibt. Dabei handelt es sich wahrscheinlich um Engpässe in Ihrem Produktionsablauf. Wie gehen Sie konkret vor, um die Ursachen für den geringen Durchsatz zu beheben? Lesen Sie weiter, um mehr zu erfahren.
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5 Möglichkeiten zur Steigerung des Durchsatzes in der Fertigung
1. Verbesserung der Mitarbeiterschulungen
Die Mitarbeiter an Ihren Produktionslinien haben einen großen Einfluss auf die Produktqualität und die Effizienz der Fertigungsabläufe. Wenn Sie um Fachkräfte kämpfen, brauchen Sie eine Möglichkeit, sicherzustellen, dass jeder, der an die Produktionslinie kommt, gut vorbereitet ist – das muss einfach, nahtlos und effektiv sein. Wenn Ihr Team nicht ausreichend in der Ausführung seiner Aufgaben geschult ist, wird es wahrscheinlich Schwierigkeiten haben, Verbesserungsmöglichkeiten zu erkennen. Schlimmer noch: Mitarbeiter, die nicht richtig geschult sind, bergen das Risiko, Verzögerungen oder Probleme zu verursachen, die zu ungeplanten Ausfallzeiten (sehen Sie sich diese interessanten Statistiken zu Ausfallzeiten an) und geringeren Durchsatzraten führen, da sie den Produktionsprozess nicht in seiner Gesamtheit verstehen.
Durch die Schulung und angemessene Weiterbildung der Mitarbeiter an vorderster Front können Sie Ihrem Team helfen, Änderungen vorzunehmen, die später Zeit sparen oder Prozess- und Rüstzeiten verkürzen können. Sie haben den Überblick über das Gesamtbild und geben eher Feedback dazu, wie ihr Arbeitsplatz verbessert und nicht wertschöpfende Schritte eliminiert werden können. Dank „Connected Worker“-Technologie erhalten sie digitale Inhalte und Schulungsmaterialien genau zum richtigen Zeitpunkt. Und da die Standardarbeitsanweisungen (SOPs) digitalisiert sind, wird jeder Schritt genau befolgt und die Informationen sind über ein Mobilgerät oder Tablet sofort verfügbar. Außerdem können Sie erfahrene Mitarbeiter dazu befähigen, ihre bewährten Verfahren weiterzugeben, um die Qualifikationslücke in der Fertigung zu schließen.
2. Optimieren Sie Ihre Arbeitsabläufe mithilfe von Daten aus der Praxis
Ein wichtiger erster Schritt ist es, sicherzustellen, dass Ihr Team angemessen geschult ist und Zugang zu digitalen und interaktiven Verfahren hat. Ebenso entscheidend ist es für Sie als Werks- oder Betriebsleiter, Daten zu erfassen, um bestehende Arbeitsabläufe zu verbessern – und der einzige Weg, dies effektiv zu tun, besteht darin, ein Umfeld zu schaffen, das Zusammenarbeit ermöglicht, sodass sich die Mitarbeiter wohlfühlen, wenn sie Ideen und Prozessverbesserungen einbringen. Wenn Sie keine wechselseitige Kommunikation mit Ihrem Team pflegen, entgehen Ihnen wertvolle Erkenntnisse und Beobachtungen. Ihre Mitarbeiter an vorderster Front sind eng mit der Arbeitsausführung verbunden und stellen Ihr größtes Kapital dar, um Prozessverbesserungen bei Standardarbeitsanweisungen (SOPs) und Arbeitsabläufen voranzutreiben.
Die Nutzung von Informationen aus der Praxis kann einen großen Einfluss auf Ihre Bemühungen zur Steigerung des Durchsatzes haben. Manuelle Aufgaben bergen das Risiko menschlicher Fehler, was hohe Produktions- und Lieferkettenkosten, Qualitätseinbußen und einen erhöhten Zeitaufwand zur Folge hat. Im Idealfall sollten Sie Produktionsqualität und -konsistenz anstreben, indem Sie unvorhersehbare Risiken beseitigen.
3. Verbessern Sie die Sicherheit in Ihrer Fertigung
Eine der größten Herausforderungen für den Produktionsdurchsatz sind Ausfallzeiten aufgrund von Sicherheitsvorfällen. Wenn sich einer Ihrer Mitarbeiter in der Produktion verletzt, kommt die Arbeit fast sofort zum Stillstand. Ein Sicherheitsvorfall kann weitreichende Folgen haben, wie zum Beispiel:
- OSHA-Verwarnungen und Bußgelder
- Der Verlust eines Facharbeiters
- Schäden an Produktionsanlagen
- Ansprüche aus der Arbeitsunfallversicherung
- Sperrung von Etagen aufgrund der Ermittlungen zu dem Vorfall
- Gestiegene Versicherungskosten
Die meisten Unternehmen verfügen über Sicherheitsprogramme. Bei genauerer Betrachtung zeigen sich jedoch Ineffizienzen, die dem Sicherheitsprogramm entgegenwirken. Ein typisches Beispiel hierfür ist die Zeit, die benötigt wird, um auf bestimmte Probleme zu reagieren, wie etwa einen Beinaheunfall oder ein sich abzeichnendes Verhaltensmuster. Ohne einen sofortigen Überblick über den Vorfall und alle damit verbundenen Variablen kann das Risiko nicht gemindert werden.
Und wenn es doch einmal zu einem Unfall kommt, kann dies dazu führen, dass eine Produktionslinie stunden- oder sogar tagelang stillsteht, was den Durchsatz drastisch beeinträchtigt. Durch den Unfall selbst entstehen Produktionsausfälle, die zudem durch beschädigte Anlagen, eine gesunkene Arbeitsmoral im Team und Ausschuss weiter verschärft werden können. Auch nach der Unfalluntersuchung sind Zeit und Durchsatz negativ betroffen.
Auch hier können Ihnen Daten darüber, was tatsächlich in der Fertigung vor sich geht, dabei helfen, festzustellen, wo Sicherheits- und Compliance-Probleme die Produktion beeinträchtigen.
Technologien für vernetzte Mitarbeiter können diese datengestützte Transparenz bieten, sodass Sie schneller reagieren, Risiken proaktiv mindern und letztendlich Ihren Durchsatz steigern können.
4. Die Datenerfassung automatisieren
Eine der wichtigsten Maßnahmen zur Steigerung des Durchsatzes ist die Einführung einer automatischen Datenerfassung, insbesondere von Daten zu den Aufgaben, die von den Mitarbeitern an vorderster Front in der Fertigung ausgeführt werden. Diese Daten ermöglichen einen ganzheitlicheren Einblick in den tatsächlichen Produktionsprozess. Beginnen Sie damit, zu ermitteln, welche Daten erfasst werden und warum. Wenn der Schwerpunkt auf der Erfassung genauer Daten liegt, sollten Sie bedenken: „Garbage in, garbage out“ – wer schlechte, unzureichende oder veraltete Daten erfasst, kann keine wertschöpfenden Ergebnisse erwarten.
Das Verlassen auf traditionelle papierbasierte Abläufe und die Erfassung von Daten auf Papier kann zu „Pencil-Whipping“, menschlichen Fehlern bei der Datenerfassung und langsamen Reaktionszeiten führen. Wenn beispielsweise jemand einen Fehler an einer Produktionslinie entdeckt, wird dieser auf Papier festgehalten, in ein Excel-Dashboard eingegeben und anschließend an den Qualitätsbeauftragten weitergeleitet, der dann den Produktionsleiter benachrichtigt. Nicht nur bei der Datenerfassung besteht Fehlerpotenzial, sondern es gibt auch zahlreiche Übergaben und Zeitverluste. Mit digitaler, vernetzter Mitarbeitertechnologie können Sie Daten in jedem Schritt des Fertigungsprozesses erfassen und die Reaktionszeit verkürzen. Die Effizienz ergibt sich aus der Detailgenauigkeit der Daten und der Möglichkeit, nahezu in Echtzeit Aktualisierungen in Analyse-Dashboards zu erhalten – um potenzielle Probleme oder Trends in Prozessen zu erkennen und das zuständige Teammitglied sofort zu benachrichtigen.
Werks- und Betriebsleiter können nun benutzerfreundliche digitale Tools nutzen, um Problembereiche zu identifizieren und Lösungen zur Verbesserung der Durchsatzraten zu finden. Manager können Produkte mit mangelhafter Qualität erkennen, Engpässe identifizieren, Prozessabläufe aktualisieren und Produktionsabfälle überwachen. Darüber hinaus können Ihre Linienbediener ihre individuelle Leistung überwachen, den Fortschritt der Arbeitserledigung überprüfen sowie Probleme erkennen und melden, sobald diese auftreten. Mithilfe von Echtzeit-Feedback können Bediener einen Experten aus der Ferne benachrichtigen oder die Zufuhr und Geschwindigkeit der Produktionslinie anpassen, um sicherzustellen, dass die Durchsatzraten im Plan bleiben. So können Bediener, Techniker, Qualitätsanalysten und andere die Informationen weiterhin an die Personen im System weitergeben, die sie benötigen, und gleichzeitig die Verantwortlichkeit fördern.
5. Regelmäßige Wartung der Anlagen und Ausfallzeiten
Eine bewährte Vorgehensweise in der Fertigung, die sich langfristig auszahlt, ist die regelmäßige Wartung Ihrer Anlagen. Wenn eine Anlage ausfällt, kann dies erhebliche Ausfallzeiten zur Folge haben, was wiederum zu Ineffizienzen und Verschwendung führt. Dies lässt sich leicht vermeiden, wenn Sie proaktiv vorgehen.
Die Suche nach besseren Möglichkeiten zur Dokumentation und Nachverfolgung von Wartungsarbeiten ist ein Schritt in die richtige Richtung. Mittlerweile stehen Ihnen mehr Tools zur Verfügung, wie beispielsweise Plattformen für vernetzte Mitarbeiter, die es Wartungsteams ermöglichen, digitale Standardarbeitsanweisungen (SOPs) in Echtzeit und als Reaktion auf sich ändernde Bedingungen zu aktualisieren. Dies trägt dazu bei, Fehler von Technikern zu reduzieren und die Rückverfolgbarkeit von Wartungsarbeiten zu verbessern. So können sogar kleine, schrittweise Änderungen direkt vor Ort vorgenommen werden, was zu einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung führt, in der jeder Mitarbeiter die Möglichkeit hat, einen positiven Beitrag zu leisten.
Der Durchsatz ist einer der wichtigsten Leistungskennzahlen in der Fertigung. Technologien wie Connected Worker® von Parsable statten Ihre Mitarbeiter an vorderster Front mit den Werkzeugen und Ressourcen aus, die sie benötigen, um ihre Aufgaben effizient zu erledigen, die Produktivität aufrechtzuerhalten und gleichzeitig die Durchsatzraten auf einem optimalen Niveau zu halten. Digitale Werkzeuge sind längst kein „Nice-to-have“ mehr, sondern ein „Must-have“ – sie ermöglichen es Ihrem gesamten Team, systemische Hindernisse für Produktivität und kontinuierliche Verbesserung endlich zu überwinden.
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