Cuando los responsables y directivos del sector de la fabricación empiezan a plantearse sus planes, deben basar sus decisiones en datos reales. Para los equipos de mantenimiento, esto significa analizar los datos relativos a sus propias operaciones con el fin de crear una estrategia de gestión del mantenimiento que aproveche lo que ha funcionado bien y se centre especialmente en las áreas que necesitan mejorar.
También resulta útil estar al tanto de lo que ocurre en el sector manufacturero en su conjunto; de ese modo, tus propios planes pueden situarse en un contexto más amplio y validarse a la luz de las tendencias generales. Esto es especialmente importante a la hora de decidir en qué programas y tecnologías de mantenimiento invertir el año que viene, de modo que tengan el mayor y más rápido impacto en la mejora de la productividad operativa general, la calidad y la seguridad.
A continuación se presentan 12 datos estadísticos sobre el mantenimiento en el sector manufacturero que conviene tener en cuenta:
Ejecución de trabajos de mantenimiento
- Se atribuye a errores de los operarios el 18 % de los paros no programados de los equipos (Plant Engineering)
- El 39 % de las instalaciones sigue utilizando registros en papel para los informes de mantenimiento (Plant Engineering)
- Se estima que el 20,9 % del tiempo perdido por los trabajadores de mantenimiento se debe a los desplazamientos a diferentes zonas de la fábrica, y que un 19,8 % adicional se debe a la espera de instrucciones (Plant Services).
- El mantenimiento programado ocupa, de media, unas 19 horas a la semana; el 31 % afirma dedicarle más de 30 horas a la semana y el 14 % entre 20 y 29 horas (Plant Engineering)
- Se prevé que el crecimiento del empleo para los mecánicos de maquinaria industrial, los trabajadores de mantenimiento de maquinaria y los montadores de maquinaria sea del 5 % (al mismo ritmo que la media) entre 2018 y 2028 (Oficina de Estadísticas Laborales de EE. UU.)
- El incumplimiento de los procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO) ocupó el cuarto lugar entre las infracciones más frecuentes registradas por la OSHA en el ejercicio fiscal de 2019 (IndustryWeek)
Tiempo de inactividad de los equipos
- Se calcula que los paros no programados suponen a los fabricantes industriales un coste anual de 50.000 millones de dólares (IndustryWeek)
- Los equipos obsoletos son la principal causa de las paradas imprevistas (Plant Engineering)
- El coste medio por hora de inactividad de los equipos es de 260 000 dólares (Aberdeen)
Enfoques y tecnologías de mantenimiento
- El 80 % del personal de mantenimiento se muestra a favor del mantenimiento preventivo como parte de una estrategia de mantenimiento multifacética (Plant Engineering)
- El mantenimiento predictivo puede reducir el tiempo de inactividad de las máquinas entre un 30 % y un 50 %, y aumentar su vida útil entre un 20 % y un 40 % (McKinsey)
- El mantenimiento predictivo es una de las principales aplicaciones de los dispositivos y flujos de trabajo basados en inteligencia artificial, y se prevé que alcance una base instalada de 9,8 millones en los próximos cinco años (ABI Research).
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