Die Entwicklung einer nahezu fehlerfreien Produktionsstrategie ist unerlässlich, um in der sich rasant wandelnden Welt der Fertigung wettbewerbsfähig zu bleiben. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, setzen Unternehmen häufig auf die kontinuierliche Verbesserung ihrer Produktionsprozesse, um Lagerbestände zu minimieren, die Produktqualität zu sichern und Störungen in der Lieferkette zu vermeiden.
Kontinuierliche Verbesserung basiert auf der Just-in-Time-Fertigung, die die Effizienz in Fertigungsprozessen steigert. Hier erläutern wir, was ein JIT-System ist, woher es stammt und wie es die Effizienz in Fertigungsunternehmen maximiert.
- Was ist Just-in-Time-Fertigung?
- Geschichte der Just-in-Time-Fertigung
- JIT 101
- Vorteile der Just-in-Time-Fertigung
- Einführung der JIT-Methodik
- Mögliche Risiken von JIT
- JIT-Fertigung und Software für vernetzte Mitarbeiter
Was ist Just-in-Time-Fertigung?
Einfach ausgedrückt: Bei der Just-in-Time-Fertigung werden die Fertigungsprozesse neu geordnet, um die Produktion zu optimieren. Bei JIT werden die Bestellungen von Rohstoffen an den Bedarf angepasst, wodurch Überbestände vermieden werden und sichergestellt wird, dass die Materialien genau dann eintreffen, wenn sie benötigt werden.
Bei korrekter Umsetzung können produzierende Unternehmen Waren und Dienstleistungen bedarfsgerecht bereitstellen. Dies führt zu einer erheblichen Senkung der Lagerkosten und verringert das Risiko von Verschwendung.
JIT bietet zahlreiche Vorteile, doch eine nicht korrekt umgesetzte Einführung birgt Risiken, auf die wir im Folgenden näher eingehen werden. Um den Erfolg sicherzustellen, ist es daher unerlässlich, zunächst die Geschichte und die Grundlagen von Kanban und Lean Manufacturing zu verstehen.
Kanban 101 für die Fertigung
„Kanban“ ist ein japanisches Wort, das mit „visuelles Signal“ übersetzt werden kann.
Im Wesentlichen bedeutet Kanban, dass Produktionsleiter eine visuelle Übersicht mit Spalten für den Arbeitsablauf erstellen, auch bekannt als Kanban-Tafel. Die Tafel gibt einen Überblick über jeden Schritt des Produktionsprozesses. Das Tool hilft dabei, den Fortschritt zu verfolgen, indem die Aufgabenkarten in verschiedene Status versetzt werden. Zu diesen Status gehören „Zu erledigen“, „Überfällig“, „In Bearbeitung“ und „Abgeschlossen“.
Projektingenieure entwickelten Kanban in den 1940er Jahren und erklärten, dass es dazu beitrug, vier wesentliche Ziele zu erreichen.
- Arbeit visualisieren: Prozesse in Phasen unterteilen und jede Phase nachverfolgen, damit alle Teams die Arbeitsabläufe visualisieren können
- Auflaufende Arbeiten reduzieren: Durch die Visualisierung des Aufgabenstatus können Fertigungsteams ausstehende Aufgaben besser erledigen und unfertige Arbeiten reduzieren
- Arbeitsabläufe optimieren: Da jeder Schritt sichtbar ist, lassen sich Arbeitsabläufe leichter neu ordnen, um die Effizienz zu steigern
- Kontinuierliche Verbesserung: Visuelle Prozesse liefern präzise und umsetzbare Messwerte für KPIs wie Durchlaufzeiten, Produktqualität und Materialverschwendung
Kanban bietet einen enormen Mehrwert, da es einen übersichtlichen Überblick über einen gesamten, oft komplexen Prozess vermittelt. Es funktioniert gut, weil es sich um einen flexiblen Prozess handelt, der es Unternehmen ermöglicht, Transparenz, Flexibilität, Zielorientierung und Produktivität zu verbessern.
5 Prinzipien des Lean Manufacturing
Genau wie Kanban ist auch Lean Manufacturing ein Zweig des Baums der Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung. Eine Lean-Denkweise zielt darauf ab, Produktions- und Reaktionszeiten zu verkürzen. In der Praxis basiert Lean Manufacturing auf fünf Säulen, die auch als die 5S bekannt sind.
Der 5S-Ansatz für die schlanke Produktion sieht wie folgt aus:
- Sortieren: Überprüfen Sie Werkzeuge, Ausrüstung und Prozesse, um das Wesentliche zu ermitteln und unnötige Gegenstände zu entfernen.
- Ordnung schaffen: Organisieren Sie den Fertigungsprozess, indem Sie Prioritäten setzen und die Anordnung optimieren, um die Effizienz zu steigern.
- Sauberkeit: Den Arbeitsbereich und die Ausrüstung gründlich reinigen und pflegen, damit Probleme leichter erkannt werden können
- Standardisieren: Richten Sie nach der Erstreinigung einen Zeitplan für routinemäßige Wartungsarbeiten und Verbesserungen ein.
- Aufrechterhalten: Setzen Sie die ersten vier Schritte kontinuierlich um, um eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung zu etablieren.
Geschichte der Just-in-Time-Fertigung
Das Konzept der Just-in-Time-Fertigung entstand im Japan der Nachkriegszeit. Nach dem Krieg wollten Unternehmen Kosten einsparen, effizienter arbeiten und mehr Geld für ihre Geschäftstätigkeit erwirtschaften. Die Begründer der schlanken Produktion und von JIT reagierten auf diese wirtschaftlichen Erfordernisse, indem sie den Fokus auf kleinere Produktionsmengen legten und die Fertigungsprozesse optimierten.
Ingenieure der Toyota Motor Corporation gehörten zu den Ersten, die Theorien zur schlanken Produktion und zum Just-in-Time-Prinzip entwickelten. Unter der Leitung des renommierten Wirtschaftsingenieurs Taiichi Ohno schuf das Unternehmen das Toyota-Produktionssystem (TPS).
JIT 101
Das TPS legte einige grundlegende JIT-Prinzipien fest. An erster Stelle stand dabei die Vermeidung von Rohstoffverschwendung. Um dies zu erreichen, stimmten die Unternehmen die Materiallieferungen auf die Produktionspläne ab, wodurch die Notwendigkeit der Lagerhaltung entfiel.
Um Fehler bei der Qualitätskontrolle und der Sicherheit zu vermeiden, legte JIT großen Wert auf ein striktes Projektmanagement. Die Manager nutzten die Kanban-Tafel, um den Arbeitsablauf zu planen und Kennzahlen zu verfolgen, damit keine Details übersehen wurden.
Vorteile der Just-in-Time-Fertigung
Unternehmen entscheiden sich für die Just-in-Time-Fertigung, weil sie die Produktivität und die Produktionseffizienz steigert und sich in der Praxis bewährt hat. Zu den wichtigsten Vorteilen zählen:
- Kostensenkung durch Reduzierung von überflüssigem Personalaufwand, Gemeinkosten und Rohstoffverschwendung
- Steigerung der Effizienz und des Durchsatzes durch Reduzierung des Platzbedarfs für die Abwicklung von Produktionsabläufen
- Höhere Gewinnspannen durch die Reduzierung von Ausfallzeiten und die Optimierung des Produktionsvolumens pro Fertigungszyklus
- Steigern Sie die Kundenzufriedenheit, indem Sie den Bestand an unfertigen Erzeugnissen abbauen, um den Produktversand und den Durchsatz zu erhöhen
Einführung der JIT-Methodik
Jedes Unternehmen, das eine korrekte Umsetzung von JIT in Betracht zieht, muss entsprechend planen. Wie bereits erwähnt, lässt sich JIT am besten mithilfe des Kanban-Projektmanagements etablieren. Ob digital oder physisch – die Abbildung und Visualisierung jedes einzelnen Prozessschritts ist entscheidend, um Fehler zu vermeiden. Dabei sollten folgende Elemente berücksichtigt werden:
- Nachfrageprognosen
- Kapazitätsplanung und -auslastung
- Variablen der Lieferkette und Lieferantenbeziehungen
- Lieferzeiten
Machen Sie sich zunächst ein klares Bild von diesen Faktoren und entscheiden Sie dann, ob JIT derzeit die richtige Strategie für Ihr Unternehmen ist. Sollten Sie erhebliche Risiken oder organisatorische Mängel feststellen, beheben Sie diese Kernprobleme, bevor Sie sich kopfüber in JIT stürzen.
Mögliche Risiken
Selbst wenn JIT korrekt umgesetzt wird, birgt es gewisse Risiken. Aus diesen Gründen sind eine gründliche Planung und ein sorgfältiges Projektmanagement entscheidend, um potenzielle Fallstricke zu vermeiden:
- Lieferengpass: Dies tritt auf, wenn Materialien aufgrund menschlicher Planungsfehler zum benötigten Zeitpunkt nicht verfügbar sind. Es kann auch durch unzuverlässige Lieferketten verursacht werden.
- Abhängigkeit von Lieferanten: Bei unzuverlässigen Lieferanten oder Rohstoffengpässen drohen Produktionsausfälle.
- Planung: Eine nachlässige Planung führt zu Fehlern, die den Gewinn und den Ruf des Unternehmens beeinträchtigen.
JIT-Fertigung und Software für vernetzte Mitarbeiter
Wenn Sie einen hochwertigen JIT-Ansatz umsetzen möchten, sollten Sie in eine Software für vernetzte Mitarbeiter investieren.
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