Il est essentiel de mettre en place une stratégie de production quasi irréprochable pour rester compétitif dans le monde de l'industrie manufacturière, qui évolue à un rythme effréné. Pour conserver leur compétitivité, les entreprises ont souvent recours à l'amélioration continue de leurs processus de production afin de réduire au minimum les stocks, de maintenir la qualité des produits et d'éviter les perturbations de la chaîne d'approvisionnement.
L'amélioration continue repose sur la production « juste à temps », qui permet d'optimiser l'efficacité des processus de fabrication. Nous allons ici expliquer en quoi consiste un système JIT, d'où il provient et comment il permet aux entreprises manufacturières d'atteindre une efficacité maximale.
- Qu'est-ce que la production « juste à temps » ?
- Histoire de la production « juste à temps »
- JIT 101
- Avantages de la production « juste à temps »
- Mise en œuvre de la méthodologie JIT
- Risques potentiels liés au JIT
- Fabrication JIT et logiciels pour les travailleurs connectés
Qu'est-ce que la production « juste à temps » ?
En termes simples, la production « juste à temps » réorganise les processus de fabrication afin de rationaliser la production. Le JIT consiste à adapter les commandes de matières premières à la demande, ce qui permet d'éviter les excédents de stock et de garantir que les matériaux arrivent au moment voulu.
Si ce processus est correctement mis en œuvre, les entreprises industrielles peuvent produire des biens et des services à la demande. Cela permet de réduire considérablement les coûts de stockage et de limiter le risque de gaspillage.
Les avantages du JIT sont nombreux, mais une mise en œuvre incorrecte de ce processus comporte des risques, que nous allons examiner ci-dessous. Ainsi, pour garantir le succès de cette démarche, il est tout d’abord essentiel de bien comprendre l’histoire et les principes fondamentaux du Kanban et de la production allégée.
Kanban : les bases pour le secteur industriel
« Kanban » est un mot japonais qui signifie « signal visuel ».
Concrètement, la méthode Kanban consiste, pour les responsables de production, à créer un tableau visuel comportant des colonnes représentant le flux de travail, également appelé « tableau Kanban ». Ce tableau présente chaque étape du processus de production. Cet outil permet de suivre l'avancement des tâches en modifiant le statut des fiches de tâches. Ces statuts sont notamment « À faire », « En retard », « En cours » et « Terminé ».
Les ingénieurs de projet ont mis au point le Kanban dans les années 1940, affirmant qu'il permettait d'atteindre quatre objectifs principaux.
- Visualiser le travail : classer les processus par étapes et suivre chacune d'entre elles afin que toutes les équipes puissent visualiser les flux de travail
- Réduire les travaux en cours : la visualisation de l'état d'avancement des tâches permet aux équipes de production de mieux mener à bien les tâches en suspens et de réduire le volume de travaux inachevés
- Optimiser les flux de travail : en visualisant chaque étape, il est plus facile de réorganiser les flux de travail afin d'améliorer l'efficacité
- Amélioration continue : les processus visuels permettent d'obtenir des mesures précises et exploitables pour des indicateurs clés de performance (KPI) tels que les délais de production, la qualité des produits et le gaspillage de matériaux.
Le Kanban apporte une valeur ajoutée considérable, en offrant une feuille de route claire d'un processus complet, souvent complexe. Il fonctionne bien car il s'agit d'un processus flexible qui permet aux entreprises d'améliorer la transparence, la flexibilité, la concentration et la productivité.
Les 5 principes de la production allégée
Tout comme le Kanban, la production allégée constitue une autre branche de la philosophie de l'amélioration continue. L'approche « lean » vise à réduire les délais de production et de réponse. Dans la pratique, la production allégée repose sur cinq piliers, également connus sous le nom des « 5S ».
L'approche 5S de la production allégée se présente comme suit :
- Trier : passer en revue les outils, le matériel et les processus afin d'identifier les éléments indispensables et d'éliminer ceux qui ne sont pas nécessaires.
- Mise en ordre : Organiser le processus de fabrication en hiérarchisant les éléments et en optimisant l'agencement afin d'améliorer l'efficacité.
- Propreté : Nettoyer et entretenir minutieusement l'espace de travail et le matériel afin de faciliter l'identification des problèmes
- Standardiser : après le nettoyage initial, mettre en place un calendrier pour l'entretien régulier et les améliorations
- Pérenniser : mettre en pratique en permanence les quatre premières étapes afin d'instaurer une culture d'amélioration continue
Histoire de la production « juste à temps »
Le concept de production « juste à temps » (JIT) est né au Japon après la Seconde Guerre mondiale. Après la guerre, les entreprises cherchaient à réduire leurs coûts, à améliorer leur efficacité et à dégager davantage de liquidités pour financer leurs activités. Les pionniers de la production allégée et du JIT ont répondu à ces besoins économiques en misant sur des productions à plus petite échelle et en optimisant les processus de fabrication.
Les ingénieurs de Toyota Motor Corporation ont été parmi les premiers à élaborer les théories qui sous-tendent la production allégée et le JIT. Sous la houlette du célèbre ingénieur industriel Taiichi Ohno, l'entreprise a mis en place le Système de production Toyota (TPS).
JIT 101
Le TPS a établi quelques principes fondamentaux du JIT. Le plus important d'entre eux était l'élimination du gaspillage de matières premières. Pour y parvenir, les entreprises ont harmonisé les livraisons de matières premières avec les calendriers de production, supprimant ainsi le besoin de stockage.
Afin d'éviter toute erreur en matière de contrôle qualité et de sécurité, le système JIT mettait l'accent sur une gestion de projet rigoureuse. Les responsables utilisaient le tableau Kanban pour planifier le flux de travail et suivre les indicateurs, afin de ne négliger aucun détail.
Avantages de la production « juste à temps »
Les entreprises optent pour la production « juste à temps » car elle améliore la productivité et l'efficacité de la production, et a fait ses preuves. Parmi ses principaux avantages, on peut citer :
- Réduire les coûts en limitant le surnombre de personnel, les frais généraux et le gaspillage de matières premières
- Améliorer l'efficacité et le rendement en réduisant l'espace nécessaire à la mise en œuvre des processus de production
- Augmentation des marges bénéficiaires grâce à la réduction des temps d'arrêt et à l'optimisation du volume de production par cycle de fabrication
- Améliorer la satisfaction client en éliminant les stocks en cours de fabrication afin d'augmenter les expéditions de produits et le débit
Mise en œuvre de la méthodologie JIT
Toute entreprise qui envisage de mettre en œuvre correctement le JIT doit s'y préparer en conséquence. Comme indiqué précédemment, la meilleure façon de mettre en place le JIT est de recourir à la gestion de projet Kanban. Que ce soit sous forme numérique ou physique, il est essentiel de cartographier et de visualiser chaque étape du processus afin d'éviter les erreurs. Pour ce faire, il convient de prendre en compte les éléments suivants :
- Prévisions de la demande
- Planification et utilisation des capacités
- Variables de la chaîne d'approvisionnement et relations avec les fournisseurs
- Délais de livraison
Commencez par bien cerner ces facteurs, puis déterminez si le JIT est la philosophie qu'il convient d'adopter à l'heure actuelle. Si vous constatez des risques importants ou un manque d'organisation, réglez d'abord ces problèmes fondamentaux avant de vous lancer tête baissée dans le JIT.
Risques potentiels
Même lorsqu'il est correctement mis en œuvre, le JIT comporte certains risques. C'est pourquoi une planification minutieuse et une gestion rigoureuse du projet sont essentielles pour éviter de tomber dans les pièges potentiels :
- Rupture de stock : cela se produit lorsque les matériaux ne sont pas disponibles au moment voulu en raison d'erreurs humaines de planification. Cela peut également être dû à des chaînes d'approvisionnement peu fiables.
- Dépendance vis-à-vis des fournisseurs : la production risque de subir des temps d'arrêt si les fournisseurs ne sont pas fiables ou s'ils sont confrontés à des pénuries de matières premières
- Planification : une planification négligente entraîne des erreurs qui nuisent aux bénéfices et à la réputation de l'entreprise.
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