Desarrollar una estrategia de producción prácticamente impecable es esencial para mantener la competitividad en el mundo de la fabricación, que evoluciona rápidamente. Para seguir siendo competitivas, las empresas suelen recurrir a la mejora continua de los procesos de producción con el fin de minimizar las existencias, mantener la calidad de los productos y evitar interrupciones en la cadena de suministro.
La mejora continua se basa en la fabricación «justo a tiempo», que aumenta la eficiencia de los procesos de fabricación. A continuación, explicaremos en qué consiste un sistema JIT, cuál es su origen y cómo permite a las empresas manufactureras alcanzar su máxima eficiencia.
- ¿Qué es la fabricación «justo a tiempo»?
- Historia de la fabricación «justo a tiempo»
- JIT 101
- Ventajas de la fabricación «justo a tiempo»
- Aplicación de la metodología JIT
- Riesgos potenciales del JIT
- Fabricación JIT y software para trabajadores conectados
¿Qué es la fabricación «justo a tiempo»?
En términos sencillos, la fabricación «justo a tiempo» (JIT) reordena los procesos de fabricación para optimizar la producción. El método JIT consiste en adaptar los pedidos de materias primas a la demanda, lo que evita el exceso de existencias y garantiza que los materiales lleguen cuando sea necesario.
Si se hace correctamente, las empresas manufactureras pueden producir bienes y servicios bajo demanda. Esto conlleva una reducción significativa de los costes de almacenamiento y del riesgo de generar residuos.
Las ventajas del JIT son numerosas, pero no implantar el proceso correctamente conlleva una serie de riesgos, que analizaremos a continuación. Por lo tanto, para garantizar el éxito, es fundamental, en primer lugar, comprender la historia y los fundamentos del Kanban y la fabricación ajustada.
Introducción al Kanban para la industria manufacturera
«Kanban» es una palabra japonesa que significa «señal visual».
Básicamente, el método Kanban consiste en que los responsables de producción creen un gráfico visual con columnas que representan el flujo de trabajo, también conocido como «tablero Kanban». El tablero describe cada paso del proceso de producción. Esta herramienta ayuda a realizar un seguimiento del progreso cambiando el estado de las tarjetas de tareas. Estos estados incluyen «Pendiente», «Vencido», «En curso» y «Completado».
Los ingenieros de proyectos desarrollaron el método Kanban en la década de 1940, afirmando que contribuía a lograr cuatro resultados principales.
- Visualizar el trabajo: clasificar los procesos en fases y realizar un seguimiento de cada una de ellas para que todos los equipos puedan visualizar los flujos de trabajo
- Reducir el trabajo en curso: La visualización del estado de las tareas permite a los equipos de producción completar mejor las tareas pendientes y reducir el trabajo sin terminar
- Optimizar los flujos de trabajo: al ver cada paso, resulta más fácil reorganizar los flujos de trabajo para mejorar la eficiencia
- Mejora continua: Los procesos visuales generan mediciones precisas y aplicables para indicadores clave de rendimiento (KPI) como los plazos de entrega, la calidad del producto y el desperdicio de materiales.
Kanban aporta un gran valor, ya que ofrece una hoja de ruta clara de todo un proceso, a menudo complejo. Funciona bien porque es un proceso flexible que permite a las empresas mejorar la transparencia, la flexibilidad, la concentración y la productividad.
Los 5 principios de la fabricación ajustada
Al igual que Kanban, la fabricación ajustada es otra rama del árbol de la filosofía de la mejora continua. La mentalidad «lean» tiene como objetivo reducir los tiempos de producción y de respuesta. En la práctica, la fabricación ajustada se sustenta en cinco pilares, también conocidos como las «5S».
El enfoque 5S de la producción ajustada es el siguiente:
- Clasificar: Revisar las herramientas, el equipamiento y los procesos para identificar lo imprescindible y eliminar lo superfluo.
- Poner orden: Organizar el proceso de fabricación estableciendo prioridades entre los distintos elementos y optimizando la distribución para aumentar la eficiencia.
- Brillo: Limpia a fondo y mantén en buen estado el espacio de trabajo y el equipo para que resulte más fácil detectar los problemas.
- Estandarizar: Tras la limpieza inicial, establece un calendario para el mantenimiento rutinario y las mejoras.
- Mantener: Poner en práctica de forma continua los cuatro primeros pasos para instaurar una cultura de mejora continua.
Historia de la fabricación «justo a tiempo»
El concepto de fabricación «justo a tiempo» (JIT) surgió en el Japón de la posguerra. Tras la guerra, las empresas querían ahorrar dinero, trabajar mejor y obtener más ingresos para invertir en sus negocios. Los creadores de la fabricación ajustada y del JIT respondieron a estas necesidades económicas centrándose en producciones más pequeñas y en la mejora de los procesos de fabricación.
Los ingenieros de Toyota Motor Corporation fueron de los primeros en desarrollar las teorías que sustentan la fabricación ajustada y el JIT. Bajo la dirección del reconocido ingeniero industrial Taiichi Ohno, la empresa creó el Sistema de Producción de Toyota (TPS).
JIT 101
El TPS estableció algunos principios fundamentales del JIT. El más importante de ellos fue la eliminación del desperdicio de materias primas. Para lograrlo, las empresas sincronizaron los envíos de materiales con los calendarios de producción, eliminando así la necesidad de almacenamiento.
Para evitar errores en el control de calidad y la seguridad, JIT hizo hincapié en una gestión rigurosa de los proyectos. Los responsables utilizaban el tablero Kanban para planificar el flujo de trabajo y realizar un seguimiento de los indicadores, con el fin de no pasar por alto ningún detalle.
Ventajas de la fabricación «justo a tiempo»
La gente opta por la fabricación «justo a tiempo» porque mejora la productividad y la eficiencia de la producción, y cuenta con una trayectoria probada. Entre sus principales ventajas se incluyen:
- Reducir los costes mediante la reducción del exceso de mano de obra, los gastos generales y el desperdicio de materias primas
- Mejorar la eficiencia y la producción reduciendo el espacio necesario para completar los flujos de trabajo de producción
- Mayores márgenes de beneficio gracias a la reducción del tiempo de inactividad y a la optimización del volumen de producción en un ciclo de fabricación
- Mejorar la satisfacción del cliente eliminando el trabajo en curso para aumentar los envíos de productos y el rendimiento
Aplicación de la metodología JIT
Cualquier empresa que se plantee implementar correctamente el JIT debe planificarlo adecuadamente. Como ya se ha mencionado, la mejor forma de implantar el JIT es mediante la gestión de proyectos Kanban. Ya sea de forma digital o física, es fundamental trazar un mapa y visualizar cada parte del proceso para evitar errores. Para ello, hay que tener en cuenta los siguientes elementos:
- Previsiones de demanda
- Planificación y utilización de la capacidad
- Variables de la cadena de suministro y relaciones con los proveedores
- Plazos de entrega
En primer lugar, analiza a fondo estos factores y, a continuación, decide si el JIT es la filosofía más adecuada para tu empresa en este momento. Si detectas riesgos graves o una falta de organización, resuelve primero estos problemas fundamentales antes de lanzarte de cabeza al JIT.
Riesgos potenciales
Incluso cuando se aplica correctamente, el método JIT conlleva ciertos riesgos. Por estas razones, es fundamental llevar a cabo una planificación y una gestión de proyectos exhaustivas para evitar caer en posibles dificultades:
- Falta de existencias: esto ocurre cuando los materiales no están disponibles cuando se necesitan debido a errores humanos en la planificación. También puede deberse a que las cadenas de suministro no son fiables.
- Dependencia de los proveedores: las producciones corren el riesgo de sufrir paradas si los proveedores no son fiables o se enfrentan a una escasez de materias primas.
- Planificación: Una planificación descuidada da lugar a errores que perjudican los beneficios y la reputación de la empresa.
Fabricación JIT y software para trabajadores conectados
Si quieres implantar con éxito un enfoque JIT de alta calidad, plantéate invertir en un software para trabajadores conectados.
El software Connected Worker®de Parsable digitaliza las operaciones de primera línea, proporcionando a los líderes del sector industrial una solución de software única que aumenta la eficiencia, reduce los costes y mejora la sostenibilidad. La tecnología de Parsable contribuye a la realización de 4,3 millones de tareas, lo que genera unos ingresos de 1,6 billones de dólares. Aumenta el rendimiento en un 12 % y mejora la OEE en un 6 % en más de 800 centros.
¿Estás listo para revolucionar tus flujos de trabajo operativos? Experimenta de primera mano la potencia del software Connected Worker® de Parsable y descubre cómo nuestra solución puede optimizar tus operaciones mediante la digitalización de tu personal de primera línea.
