Wie sieht eine Fertigung von Weltklasse in einer Welt vernetzter Mitarbeiter aus?
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World Class Manufacturing (WCM) ist das neueste der „XPS“-Produktionskonzepte, das 2005 mit den Hauptzielen der Qualitätssteigerung und der Senkung der Produktionskosten eingeführt wurde. WCM wurde von FIAT und Hajime Yamashina, emeritierter Professor an der Universität Kyoto in Japan, entwickelt und ist der neueste Ansatz zur kontinuierlichen Verbesserung, der die Grundsätze vieler neuer Produktionssysteme in Unternehmen prägt. Es wird mittlerweile in 162 Werken von FIAT Chrysler Automobiles eingesetzt, wurde jedoch auch von vielen anderen namhaften Herstellern, darunter Unilever und Atlas Copco, in großem Umfang übernommen.
WCM umfasst die folgenden 20 Betriebs- und Führungsprinzipien, von denen viele denjenigen bekannt sein dürften, die bereits an einer Initiative zur kontinuierlichen Verbesserung mitgewirkt haben. Die fettgedruckten Säulen sind als Schlüsselprinzipien hervorzuheben, die am meisten von den heute verfügbaren industriellen Arbeitstechnologien profitieren und in diesem Beitrag näher beleuchtet werden.
Die folgenden WCM-Konzepte rücken als völlig neue Schwerpunkte in den Vordergrund, die über die Behandlung von Grundsätzen hinausgehen, die auch in anderen, bereits bestehenden Qualitäts- und Standards zur kontinuierlichen Verbesserung enthalten sind:
Mit einem Modellgebiet beginnen
Viele Qualitäts- und kontinuierliche Verbesserungsstandards wurden als „Big-Bang“-Maßnahmen konzipiert, die auf ein gesamtes Werk oder Unternehmen angewendet werden. WCM empfiehlt, mit einem Testbereich in einem Werk zu beginnen, um diesen zum Vorbild zu machen. Diese Präsentation zeigt, wie die britische Post, die Royal Mail, ihren Modellbereich ausgewählt hat. WCM empfiehlt, für diese Maßnahme den Bereich oder die Maschine mit der schlechtesten Leistung auszuwählen, um die Unterstützung für die WCM-Initiative zu fördern.
Einsatz der Kostenverrechnung
Wenn Sie mit der prozessorientierten Kostenrechnung vertraut sind, die Teil des TQM-Instrumentariums ist, empfiehlt WCM, einen ähnlichen Ansatz auf die Produktion anzuwenden. Das Ziel besteht darin, Verschwendung aufzudecken und anschließend Verbesserungsmaßnahmen dort vorrangig umzusetzen, wo die Verschwendung am größten ist.
Das Konzept der Null annehmen
WCM ist so konzipiert, dass es als Weg und nicht als Ziel betrachtet wird. Das Leitmotiv lautet: null Abfall, null Fehler, null Ausfälle und null Lagerbestand. Tatsächlich wurde Professor Yamashina mit den Worten zitiert: „Null ist eine schöne Zahl.“ Auch wenn eine echte Null fast unmöglich ist, bilden diese Ziele ein Leitprinzip.
Betrachten wir nun jeden dieser Schlüsselaspekte, um zu beurteilen, wie – fast zwei Jahrzehnte nach der Einführung von WCM – moderne Industriesoftware die Wirkung von WCM drastisch beschleunigen könnte. Insbesondere moderne digitale Tools zur Koordination industrieller Arbeitsabläufe, wie beispielsweise eine „Connected Worker Platform“, stellen den Mitarbeitern über mobile Geräte Abläufe, Möglichkeiten zur Zusammenarbeit, analytische Einblicke und strukturiertes Feedback zur Verfügung, und solche Plattformen könnten die Ergebnisse in Bezug auf diese Kernprinzipien von WCM erheblich verbessern.
Modellgebiet
Ein Kritikpunkt am Konzept der Modellbereiche – bei dem der schlechteste Bereich der Fabrik als Vorbild herangezogen wird – ist, dass 1) es schwer skalierbar ist und 2) diese Bereiche letztendlich als „Inseln der Exzellenz“ in einer ansonsten nach altbekannten Mustern funktionierenden Fabrik enden. Dies ist wohl eine traditionelle Sichtweise, bei der es schwierig sein kann, hart erarbeitete Best Practices auf neue Bereiche zu übertragen.
Dies ist jedoch ein Bereich, in dem eine „Connected Worker Platform“ ihre Stärken voll ausspielen kann, da bewährte Verfahren in Anleitungen festgehalten und anschließend digital problemlos auf andere Arbeitsgruppen übertragen werden können, was letztlich die Kompetenz aller Teams verbessert. Ein entscheidender Vorteil dabei ist, dass auch neue Bereiche zum Stand der Technik beitragen können, indem sie Probleme und Vorschläge zur Prozessverbesserung einreichen. Diese Vorschläge werden umgesetzt, da sie nachverfolgt werden. Durch diese Umsetzung steigt wahrscheinlich das Gefühl der Eigenverantwortung der Mitarbeiter für ihre Arbeit. (Motivation der Mitarbeiter – WCM-Führungssäule Nr. 10)
Kostenverteilung
Kostenumsetzung(Technische Säule Nr. 2 des WCM)ist, ebenso wie ihr Vorgänger, die Prozesskostenrechnung, eine hervorragende Methode, um den Fokus auf Verbesserungsmaßnahmen zu lenken, indem diese nach ihrer finanziellen Tragweite eingestuft werden. Die Prozesskostenrechnung hatte Schwierigkeiten, weil ihre Umsetzung einfach so aufwendig war; wenn man Kosten auf absolut alles umlegt, wird der Buchhaltungsaufwand fast unüberschaubar.
In der heutigen Zeit profitiert der Kosteneinsatz von „Connected Worker“-Technologien, da diese aufzeigen, wo Probleme bestehen, ohne dass alles analysiert werden muss – die Daten werden durch Analysen zusammengefasst. (Detaillierungsgrad – WCM-Management-Säule Nr. 8) In einer „Connected Work“-Umgebung werden Daten zu jedem Schritt jedes ausgeführten Vorgangs erfasst. Wenn ein Schritt zu langsam abläuft, liegt wahrscheinlich ein Problem vor. Wenn die Verfahrensschritte nicht in der richtigen Reihenfolge befolgt werden, liegt wahrscheinlich ein Problem vor. Anhand der Zeitstempel der einzelnen Aktionen lassen sich dann die Kosten von Fehlern berechnen, und anhand dieser berechneten Kosten kann priorisiert werden, was zuerst behoben werden muss. Dadurch rückt das Konzept des Kosteneinsatzes für mehr Unternehmen in greifbare Nähe.
Das Konzept der Null
Zur Erinnerung: „Null“ bedeutet hier null Verschwendung, null Fehler, null Ausfälle und null Lagerbestand. Bei manueller Nachverfolgung entsteht ein erheblicher Aufwand, sodass das Konzept oft nur eine Vision bleibt und nicht in die Praxis umgesetzt werden kann. Bei „Connected Work“ sind die Abläufe so konzipiert, dass sie am Arbeitsplatz aktiv genutzt werden, während die Mitarbeiter sie ausführen. Dies reduziert Verschwendung und Fehler und regt die Mitarbeiter dazu an, sich den Ablauf wirklich zu eigen zu machen und ihn anhand von Feedback anzupassen. Dies wirkt sich direkt auf die Qualität aus. (Qualitätskontrolle – Technische Säule Nr. 6 des WCM) Das Verfahren, durch das sie auf einem mobilen Gerät klicken, ist aktiv mit der Arbeit verknüpft, die sie gerade ausführen, und nicht Teil einer fernen Erinnerung an einen Schulungskurs, den sie einmal absolviert haben. Dieser Grundsatz wirkt sich auch direkt auf die Verbesserung aus (zielgerichtete Verbesserung – Technische Säule Nr. 3 des WCM), was sich wiederum auf das gesamte Team und den gesamten Betrieb auswirkt (Kompetenz der Organisation zur Verbesserung – WCM-Führungssäule Nr. 6).
„Zero Inventory“ ist auch das Ziel von JIT oder der Kanban-Fertigung. Dies ist sehr schwer zu erreichen, wenn jeder Lieferant unabhängig arbeitet. Eine „Connected Worker Platform“ kann auf die erweiterte Lieferkette angewendet werden, sodass Wartezeiten minimiert werden können, da der Abschluss der Arbeit einer Einheit den Beginn der Arbeit der nächsten Gruppe in der Kette signalisiert – unabhängig davon, ob diese unter einem Dach arbeiten oder nicht. Dies wirkt sich direkt auf die richtige Zuweisung von Ressourcen aus. (Zeit und Budget – WCM-Führungssäule Nr. 7)
Selbstständige Instandhaltung
Die Theorie der autonomen Instandhaltung, die als zentraler Bestandteil von TPM eingeführt wurde, ist sehr einleuchtend. Sie ist – zumindest konzeptionell – älter als WCM, doch in vielerlei Hinsicht rückt WCM sie wieder stärker in den Fokus. Die Theorie besagt, dass Mitarbeiter, die die Maschinen, mit denen sie täglich arbeiten, genau kennen, die routinemäßige Instandhaltung übernehmen. (Autonome Instandhaltung – WCM-Säule Nr. 4a) Als Beispiel erwähnte ein Vorarbeiter in einem Post-Müsliwerk, das wir besuchten, dass ein Rad am Förderband einer ihrer Backanlagen täglich mit Mineralöl geschmiert werden müsse, da die Maschine sonst ausfallen würde. Wenn in diesem Werk autonome Instandhaltung praktiziert würde, müssten die Mitarbeiter daran denken, dies jeden Tag, Tag für Tag, zu tun. In der Realität ist die Wahrscheinlichkeit jedoch recht hoch, dass jemand während einer hektischen Schicht vergisst, diese alltägliche, aber wichtige Aufgabe zu erledigen, was zu einem schwerwiegenden Maschinenausfall führen kann.
„Connected Worker“-Lösungen bewältigen diese Herausforderung, indem sie jede Aufgabe so planen, dass die Mitarbeiter daran denken, sie auszuführen. Diese Mitarbeiter verfügen zudem über detaillierte Anleitungen, einschließlich Bildern und Videos, wodurch ein größerer Teil der Wartungsarbeiten von Produktionsmitarbeitern statt von Wartungsfachkräften durchgeführt werden kann. (Mitarbeiterentwicklung – Technische Säule Nr. 9 des WCM) Das bedeutet, dass Wartungsarbeiten konsequenter durchgeführt werden, was letztlich zu weniger Ausfällen führt. (Kompetenz der Organisation zur Verbesserung – WCM-Führungssäule Nr. 6)
Fazit
Man könnte argumentieren, dass WCM der umfassendste aller Ansätze zur Qualitätssicherung und kontinuierlichen Verbesserung ist, da es von den meisten seiner Vorgänger profitiert und deren Erkenntnisse übernommen hat. So jung es auch sein mag, kann es dennoch einen weiteren riesigen Sprung nach vorne machen, da sich die Fertigungsindustrie derzeit mitten in der vierten industriellen Revolution befindet – mit einer neuen Generation moderner digitaler Werkzeuge wie den „Connected Worker“-Technologien, die die Fertigung produktiver und präziser machen und Unternehmen die entscheidende Fähigkeit verleihen, WCM wirklich voranzutreiben.
Die Kombination von WCM mit einer „Connected Worker“-Plattform ist ein idealer Weg, um die eher theoretischen Ziele von WCM deutlich praktischer, messbarer und erreichbarer zu machen. Die detaillierten und granularen Daten, die aus dem Tagesgeschäft gewonnen werden können, lassen sich dann nutzen, um das Lernen in Teams und bei den Mitarbeitern zu verbessern, was wiederum das Selbstvertrauen und die Motivation steigert. Diese Auswirkungen zeigen sich am deutlichsten in den oben hervorgehobenen Bereichen. Management-Erkenntnisse wirken sich auf die technischen Fähigkeiten aus, was wiederum zu weiteren Management-Erkenntnissen führt. Letztendlich verschmelzen diese einzelnen Bereiche zu einem dynamischen System, in dem das Zusammenspiel zwischen Erfolgen auf Führungsebene und technischen Erfolgen die allgemeine Verbesserung, die Qualität und die Motivation beschleunigt, dieses hohe Leistungsniveau jeden Tag erneut zu erreichen.
