Wir leben in einer einzigartigen Zeit. Wenn wir aus den Ereignissen der letzten Monate bisher etwas gelernt haben, dann ist es die Bedeutung eines agilen Geschäftsmodells, das schnell auf eine Vielzahl unerwarteter Trends oder Ereignisse reagieren kann. Ob es nun um die Auswirkungen von COVID-19 auf die Fertigung, den Ruhestand der Babyboomer und den Zustrom von Millennial-Arbeitskräften oder die Umsetzung von Industrie-4.0-Initiativen geht – „Business as usual“ ist keine Option mehr.
Insbesondere Führungskräfte in der Fertigungsindustrie müssen einen Blick nach innen werfen, um zu verstehen, welche Unterstützung sie ihren Mitarbeitern bieten müssen, um den mit den oben genannten Krisen verbundenen Druck abzubauen. In industriellen Umgebungen gibt es eine Reihe von systemimmanenten Ineffizienzen, die in der gesamten Fertigung vorherrschen.
Ganz oben auf dieser Liste stehen verspätete Antworten.
Was ist eine verzögerte Reaktion?
Vereinfacht ausgedrückt ist eine verzögerte Reaktion eine zeitliche Lücke zwischen dem Eintreten eines Ereignisses und der Reaktion darauf. Diese zeitliche Lücke ist Verschwendung – Warten – und steht in engem Zusammenhang mit der Effizienz (oder Ineffizienz) Ihrer Betriebsabläufe. Wenn Sie wirklich nach den Prinzipien der schlanken Produktion arbeiten, sollte die unmittelbare Reaktion auf jedes Ereignis die entsprechende Folgeaufgabe sein. In vielen Betrieben ist dies jedoch nicht der Fall.
Verzögerte Reaktionen werden oft als normal angesehen und mit klassischen Ausreden wie „So machen wir das nun einmal“ oder „Das war schon immer so“ gerechtfertigt. Man sollte sich jedoch darüber im Klaren sein, dass diese Denkweise nicht mit kontinuierlicher Verbesserung oder schlanker Produktion vereinbar ist und ganz sicher nicht dazu beiträgt, wettbewerbsfähig zu bleiben.
Die häufigsten Verzögerungen, die wir beobachtet haben, lassen sich in zwei Kategorien einteilen: gestörte Arbeitsabläufe und auftretende Probleme. Beides führt zu unproduktiver Zeit, ungeplanten Ausfallzeiten und Störungen.
Fehlgeschlagene Arbeitsabläufe
Ein unterbrochener Arbeitsablauf ist ein solcher, der – aus welchem Grund auch immer – von der vorhergehenden oder nachfolgenden Aufgabe isoliert ist und dessen Fortsetzung einen manuellen Eingriff erfordert.
Häufig kommt es zu einer verzögerten Reaktion, wenn ein Problem an einer Maschine gemeldet wird. Tritt beispielsweise während des Reinigungs-, Inspektions- und Schmiervorgangs (CIL) ein Problem auf, notiert ein Mitarbeiter dieses Problem oder bringt einen Zettel an und platziert diesen dort, wo er hingehört (manchmal an der Maschine, am Arbeitsplatz oder an einer Tafel zwischen den Produktionslinien).
Wie geht es weiter? Das Warten. Die Verschwendung. Jeder nachfolgende Schritt im Prozess schafft keinen Mehrwert für die Produktion. Nachdem das Etikett erstellt wurde, geht ein Mechaniker einmal pro Schicht durch die Fertigungshalle, um alle Etiketten von jeder Linie einzusammeln. Nach dem Einsammeln der Etiketten gibt der Mechaniker diese in das computergestützte Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS) ein, um das Etikett in einen Arbeitsauftrag umzuwandeln. Anschließend werden die Arbeitsaufträge nacheinander abgeholt oder zur Untersuchung und zur Einleitung von Korrekturmaßnahmen verteilt. Wie lange dauerte es bis zur Lösung? Niemand weißes so genau. Und welche Auswirkungen hatte das Problem während der Wartezeit auf die Produktion? Kam es zu Stillstandszeiten an der Produktionslinie? Wurde die Gesamtanlageneffektivität (OEE) beeinträchtigt? Wurden Einheiten aussortiert, weil sie die Spezifikationen nicht erfüllten? Wie wirken sich diese Verzögerungen bei der Reaktion tatsächlich auf die Produktion aus?
Wenn wir uns die Zeitspanne zwischen der ersten Meldung eines Problems und dem Zeitpunkt ansehen, zu dem sich tatsächlich jemand darum kümmert, gibt es im gesamten Arbeitsablauf immer wieder winzige Unterbrechungen. Und dabei besteht die Gefahr, dass Informationen auf dem Weg verloren gehen. Wie bei einem „Tod durch tausend Schnitte“ können Arbeitsabläufe durch tausend große und kleine Lücken verzögert werden.
Dies unterstreicht, wie wichtig es ist, jegliche Verzögerung zu vermeiden – selbst solche, die wir als „normal“ hinnehmen. Im vorangegangenen Beispiel könnte sich das Problem bis zu dem Zeitpunkt, an dem jemand darauf reagiert, zu etwas viel Größerem ausweiten.
Nehmen wir zum Beispiel an, es gibt ein Problem mit der Verschließmaschine an einer Abfüllanlage und sie fällt aus. Eines der Ventile ist heruntergefallen und hat den Revolver beschädigt, der die Ventile einsetzt. Wenn Sie die „5-Why“-Analyse anwenden, um zu verstehen, warum das Ventil heruntergefallen ist, werden Sie Folgendes herausfinden: Warum wurde es nicht richtig festgezogen? Weil der Bediener es zwar festgezogen hat, die Rillen am Griff jedoch nicht tief genug waren, sodass sie etwas rund waren. Warum waren sie rund? Jemand hatte die Instandhaltung bereits vor einem Monat darauf hingewiesen, dass sie ausgetauscht werden müssten, doch sie wurden nicht ausgetauscht, da der Austausch erst im nächsten Monat fällig war. In den meisten Fällen wurde ein Teil der Grundursache bereits von einem Bediener oder einem Instandhaltungstechniker angesprochen, doch diese Information bleibt in der Warteschlange all der Dinge stecken, die behoben werden müssen.
Aktuelle Themen
Ein Trendproblem ist ein Ereignis mit negativen oder potenziell negativen Auswirkungen, das in regelmäßigen Abständen auftritt. Je länger es dauert, den Trend zu erkennen, desto größer wird das Risiko, das dieses Problem für den Betrieb darstellt.
Das Erkennen und Reagieren auf Trends ist im Hinblick auf die Sicherheit besonders wichtig. Nehmen wir zum Beispiel die Meldung von Beinaheunfällen. Ein gängiges Verfahren in der Produktion besteht darin, dass die Mitarbeiter die Einzelheiten des Vorfalls ihren Vorgesetzten melden. Die Vorgesetzten greifen entweder zu einem Papierformular, um die Details festzuhalten, sobald sie Zeit dafür haben, oder müssen in manchen Fällen mit dem EHS-Manager (Umwelt, Gesundheit und Sicherheit) zusammenarbeiten, um den Beinaheunfall zu dokumentieren (das klingt doch ein bisschen nach einem fehlerhaften Arbeitsablauf, oder?).
Je nach Abwicklung dieses Prozesses, die von Unternehmen zu Unternehmen oder sogar von Standort zu Standort variieren kann, wird dieser Beinaheunfallbericht möglicherweise in eine Tabellenkalkulation oder ein Erfassungssystem eingegeben. Die Verzögerungen in diesem Prozess – von der Beobachtung des Vorfalls bis zur Meldung, von der Meldung bis zur Umwandlung der wichtigsten Datenpunkte in ein extrahierbares Format – bergen ein inhärentes Risiko, das im gesamten Betriebsablauf vorherrscht.
Je länger es dauert, ein Ereignis zu erfassen und in ein nachverfolgbares Format umzuwandeln, desto länger dauert es, die Vorgänge zu verfolgen und Trends zu erkennen. Dadurch können unsichere Verhaltensweisen oder Arbeitsbedingungen fortbestehen und das Risiko steigt– das Risiko eines Arbeitsunfalls mit Ausfallzeiten, das Risiko eines nicht bestandenen Audits durch Dritte oder sogar das Risiko von Fluktuation, da Mitarbeiter nach besseren Arbeitsbedingungen suchen oder ihren Weg in den Ruhestand beschleunigen.
Das Gleiche gilt für die Qualität: Wenn es nicht möglich ist, die Einhaltung von Spezifikationen und Produktionsvorgaben zu verfolgen und Trends zu erkennen, und wenn die Ursachen für ungeplante Stillstände oder Ausfallzeiten (sehen Sie sich diese interessanten Statistiken zu Ausfallzeiten an) nicht schnell identifiziert werden, sind Sicherheit, Qualität und Produktion gefährdet. Je mehr manuelle Arbeit für die Teams bei der Erfassung von Informationen anfällt, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit, dass es zu Verzögerungen bei den auf diesen Daten basierenden Maßnahmen kommt. Es kann Tage oder Wochen dauern, bis Sie auf diese Daten zugreifen und daraus umsetzbare Erkenntnisse gewinnen können.
Zurück zu unserem Beispiel der Beinaheunfallmeldung: Nachdem alle Ihre Daten in Ihre Tabelle oder Ihr Erfassungssystem eingegeben wurden, können Sie nun die Datenpunkte betrachten, um mögliche Zusammenhänge zwischen ähnlichen oder scheinbar unabhängigen Ereignissen zu ermitteln. Je kürzer die Vorlaufzeit zwischen dem Ereignis und der Korrekturmaßnahme ist, desto besser. Die Verzögerung zwischen der Meldung dieser potenziellen Probleme und dieser Beinaheunfälle – die als Indikatoren für zukünftige Arbeitsunfälle mit Ausfallzeiten gelten – erhöht das Risiko. Eine Woche mit der Auswertung dieser Informationen zu warten, weil das Zusammenführen und Auswerten der Daten zu lange dauert, erhöht die Wahrscheinlichkeit, dass etwas potenziell Schlimmeres passiert. Die Chance, schnell Kurskorrekturen vorzunehmen, geht verloren.
Wie „Connected Worker®“ von Parsable verzögerte Antworten reduziert
Gestörte Arbeitsabläufe, häufig auftretende Probleme und verzögerte Reaktionen haben im Allgemeinen eine gemeinsame Ursache: Isolation. Die Menschen sind von den Prozessen, Systemen und Personen isoliert, die an den komplexen Arbeitsabläufen beteiligt sind, die den Betriebsablauf aufrechterhalten. Was diese Isolation noch verschärft, ist die Tatsache, dass Prozesse, Systeme, Arbeitsabläufe und Maschinen zunehmend digitalisiert werden, während die Menschen, die mit diesen komplexen Zusammenhängen umgehen müssen, um den täglichen Betrieb so reibungslos wie möglich zu gestalten, ins Hintertreffen geraten.
Diese digitale Isolation lässt sich nur durch Vernetzung überwinden, und genau hier setzt „Connected Worker“ die Lücken schließt.
Ein Kunde, mit dem ich zusammengearbeitet habe, stellte fest, dass sich die Umrüstzeiten durch die Schließung dieser Lücken effizienter gestalten ließen. Ursprünglich hatte das Unternehmen Parsable eingeführt, weil es die Notwendigkeit erkannt hatte, auf digitale Prozesse umzustellen und Papier zu vermeiden. Es stellte sich jedoch heraus, dass die Digitalisierung nur der erste Schritt war und der eigentliche Mehrwert in der vernetzten Erfahrung der Mitarbeiter mit der auszuführenden Arbeit lag.
Ohne zu sehr ins Detail zu gehen: Die Umrüstungen an den Produktionslinien verliefen größtenteils so, wie man es erwarten würde. Die Maschinen wurden sicher abgeschaltet, und verschiedene Teammitglieder (ein bis zwei, wenn ich mich recht erinnere) tauschten die entsprechenden Teile aus und passten die Einstellungen an, um die Linie für das nächste Produkt vorzubereiten. Je nach Art der Umrüstung kann eine Reinigung erforderlich sein, die von einem Mitarbeiter des Qualitätsteams durchgeführt werden musste.
Nach Auswertung der über Parsable erfassten Ausführungsdaten stellten sie fest, dass die Reinigung nicht deshalb so lange gedauert hatte, weil sie an sich besonders zeitaufwendig war, sondern weil es zu einer Verzögerung kam zwischen dem Zeitpunkt, zu dem die Mechaniker die Maschine erfolgreich abgeschaltet hatten, und dem Zeitpunkt, zu dem das Qualitätsteam darüber informiert wurde, dass die Anlage zur Reinigung bereit war. Sobald das Qualitätsteam die Reinigung abgeschlossen hatte, wurde die Anlage wieder in Betrieb genommen.
Sobald dies anhand nachprüfbarer Daten deutlich wurde, ergriffen sie Maßnahmen, indem sie die in Parsable integrierten Funktionen zur Zusammenarbeit nutzten, um die Benachrichtigungen zu optimieren – sie verknüpften die Mitarbeiter mit den Kollegen, mit denen sie zusammenarbeiten mussten. Dadurch konnten die durchschnittlichen Umrüstzeiten um durchschnittlich 20 Minuten (in einigen Fällen sogar um bis zu 40 Minuten) verkürzt werden. Nicht schlecht für eine kleine Änderung.
Die Vorteile vernetzter Arbeitsabläufe sorgen für Echtzeit-Transparenz und Echtzeit-Reaktionen auf das Geschehen in der Fertigung. So können Sie Zusammenhänge erkennen, schnell auf unerwartete Probleme reagieren und ineffiziente Abläufe optimieren. Angesichts der Branchentrends und weltweiten Ereignisse, die Unternehmen zu Veränderungen zwingen, müssen diese Wege finden, sich rasch anzupassen. Abwarten ist nach wie vor reine Zeitverschwendung.
