Verfasser: Matthew Radford, MES-Implementierungsberater, CAI Software, LLC
Hersteller sind ständig auf der Suche nach Möglichkeiten zur Kosteneinsparung, was nicht verwunderlich ist: Kostensenkungen wirken sich direkt auf die Rentabilität, Wettbewerbsfähigkeit, Effizienz, Nachhaltigkeit und das Wachstum eines Unternehmens aus.
Viele Hersteller neigen instinktiv dazu, Einsparungen vorzunehmen – was alles Mögliche bedeuten kann, von Entlassungen bis hin zum Verzicht auf neue Technologien. Diese Maßnahmen können jedoch die Arbeitsmoral beeinträchtigen und Innovationen im Keim ersticken, wodurch Wettbewerber die Oberhand gewinnen können.
Gute Nachrichten: Es gibt andere Möglichkeiten, Geld zu sparen, die dem Geschäft nicht schaden – und die es sogar dabei unterstützen können, zu florieren. Und wenn es Herstellern gelingt, Kosten zu senken, ohne die Arbeitsmoral der Mitarbeiter oder die Produktqualität zu beeinträchtigen, können sie von mehreren Vorteilen profitieren.
Verbesserung der finanziellen Lage von „ | Verschaffen Sie sich einen Wettbewerbs |
Steigern Sie die Produktivität und die betriebliche Effizienz von „ | Werden Sie finanziell widerstandsfähiger – „ |
Wir haben eine Liste mit Ideen zusammengestellt, die Herstellern helfen können, Kosten zu senken, ohne Personal abzubauen oder die Kreativität einzuschränken. Diese Ideen umfassen oft mehrere kleine Maßnahmen zur Kostensenkung, die sich letztendlich zu erheblichen Einsparungen summieren, und lassen sich auf Hersteller aller Branchen anwenden.
11 Ideen zur Kosteneinsparung für Fertigungsunternehmen
Schon durch die Umsetzung nur einiger dieser Kosteneinsparungsideen können Hersteller den Weg zu mehr Rentabilität einschlagen. Bedenken Sie jedoch: Kostensenkungen und Einsparungen sind zwar großartig, aber nicht, wenn sie die Qualität Ihres Produkts oder Ihrer Dienstleistung beeinträchtigen. In der heutigen wettbewerbsintensiven Landschaft müssen die Endverbraucher stets an erster Stelle stehen.
1. Verstehen Sie Ihre Betriebsabläufe besser – Schritt für Schritt
Eine gründliche und realistische Bewertung aller Produktionsstätten ist theoretisch der erste Schritt, wenn es darum geht, die Betriebsabläufe zu verbessern und Kosten zu senken. In der Praxis ist es jedoch nahezu unmöglich, alles zu wissen, wenn man ein großes, vielschichtiges Produktionsunternehmen leitet. Selbst in kleineren Unternehmen gibt es unzählige Feinheiten im Geschäftsbetrieb. Wie wir oft sagen: „Wer versucht, alles zu verstehen, setzt in der Regel nichts um.“
Ein pragmatischerer Ansatz ist das, was wir den „Leuchtturm-Ansatz“ nennen . Die Idee dabei ist, mit einem bestimmten, klar abgegrenzten Geschäftsbereich zu beginnen und diesen hinsichtlich Effizienz, Problemen und Verbesserungsmöglichkeiten zu bewerten. Als Nächstes entwickeln Sie einen Lösungsplan oder ein Pilotprojekt. Dann laden Sie verschiedene Gruppen ein, sich vor Ort ein Bild zu machen, zu lernen, Kritik zu üben und Verbesserungsvorschläge zu unterbreiten. Wenn sich die Beteiligten auf das Pilotprojekt einigen, planen Sie die Einführung. Und nachdem Sie die Einführung erfolgreich abgeschlossen haben, sind Sie bereit, zum nächsten Bereich Ihres Unternehmens überzugehen.
2. Den ROI in den Vordergrund stellen (und den ROX berücksichtigen)
Nach jeder Bewertung ist es wichtig, die Ergebnisse nach ihrer Relevanz zu priorisieren. Oftmals führen Hersteller mehrere Jahre lang kein umfassendes Audit durch, was zu veralteten Prozessen, Abläufen und Technologien führt. Daher ist es wichtig, bei der Priorisierung objektiv vorzugehen.
Hersteller sollten im Rahmen ihrer Analyse möglicherweise auch die Kapitalrendite (ROI) sowie die Erlebnisrendite (ROX) berücksichtigen. Kosteneinsparungen sollten den Endnutzern zugutekommen und ihnen ein besseres Erlebnis bieten. Wenn Mittel umgeschichtet werden können, um mehr in Bereiche zu investieren, die letztendlich die Interaktion mit den Kunden verbessern – und messbare Ergebnisse liefern –, lohnt es sich, dies zu prüfen, um die Position innerhalb der Branche zu stärken.
Ziehen Sie beispielsweise A/B-Tests für mehrere Produktionsmodelle oder -prozesse in Betracht. Messen Sie am Ende des jeweiligen Produktionsdurchlaufs den ROI.
- Welcher Prozess war in Bezug auf Arbeitsaufwand und Zeitaufwand aufwändiger?
- Welcher Vorgang verlief schneller?
- Was verursachte weniger Abfall oder führte zu einem qualitativ hochwertigeren Produkt?
- Welcher Vorgang war einfacher durchzuführen?
Ermitteln Sie anhand Ihrer Analyse den besten und kostengünstigsten Weg für die Zukunft.
3. Lernen Sie von Ihren Mitarbeitern
Man kann nie wissen, woher die nächste großartige Idee kommen wird. Haben Sie schon einmal daran gedacht, Ihre Mitarbeiter zu befragen? Sie sind jeden Tag an vorderster Front im Einsatz und können eine hervorragende Quelle für Ideen zur Verbesserung von Prozessen sein, um Mehrwert zu schaffen. Daher ist es wichtig, die Mitarbeiter in der Produktion einzubeziehen.
Erwägen Sie die Einführung eines Anreizprogramms, um neue Ideen und Feedback zu fördern. Die Belohnung von Mitarbeitern mit einem Geldbonus oder vielleicht sogar einem Prozentsatz der Kosteneinsparungen, die sich aus ihren Verbesserungsvorschlägen ergeben, ist eine hervorragende Möglichkeit, ihre Bereitschaft zu stärken, nach weiteren Einsparungsmöglichkeiten zu suchen.
Es ist zudem wichtig, damit zu beginnen, dieses unschätzbare Wissen zu dokumentieren. Da voraussichtlich fast 25 % der Bevölkerung der Vereinigten Staaten bis zum Jahr 2025 60 Jahre oder älter sein werden, werden die Hersteller viele Mitarbeiter durch den Eintritt in den Ruhestand verlieren. Daher ist es unerlässlich, deren Wissen und Erfahrungen festzuhalten, um sie an die nächste Generation von Arbeitnehmern weiterzugeben.
4. Alten Ideen neues Leben einhauchen
„Schütte das Kind nicht mit dem Badewasser aus.“
Ein gängiger Satz, und einer, den Hersteller nur allzu oft beherzigen.
Wenn eine Idee zur Kosteneinsparung nicht ganz wie geplant funktioniert, geben sie sie möglicherweise komplett auf, ohne zu erkennen, dass darin der Keim einer großartigen Idee steckt. Originelle Ideen sind nicht unbedingt schlechte Ideen, und indem sie zurückgehen und zuvor vorgeschlagene Methoden zur Kosteneinsparung neu bewerten, können Hersteller neue Ideen anregen oder alte überdenken und so deren Umsetzung jetzt oder in der Zukunft vorantreiben. Wie bereits in Idee Nr. 3 erwähnt, sollten Sie den Dialog mit Ihren Mitarbeitern suchen und ihnen zuhören. Lernen Sie von Ihrem Team, identifizieren Sie vergangene Fehltritte und nehmen Sie die notwendigen Verbesserungen vor.
5. Beachten Sie die Normen nach ISO 9001
Die Einhaltung der ISO 9001- Normen ist ein geringer Preis, um sich einen Wettbewerbsvorteil zu verschaffen.
Wie die Internationale Organisation für Normung (ISO) feststellt:
„ISO 9001 ist eine weltweit anerkannte Norm für das Qualitätsmanagement. Sie hilft Organisationen jeder Größe und aus allen Branchen dabei, ihre Leistung zu verbessern, die Erwartungen ihrer Kunden zu erfüllen und ihr Engagement für Qualität unter Beweis zu stellen. Die Anforderungen der Norm legen fest, wie ein Qualitätsmanagementsystem (QMS) eingeführt, umgesetzt, aufrechterhalten und kontinuierlich verbessert werden soll.“
Unabhängig davon, ob ein Betrieb einen oder 10.000 Mitarbeiter beschäftigt – jede Organisation, die ihr Qualitätsmanagementsystem verbessern, Kundenanforderungen sowie geltende gesetzliche und behördliche Vorschriften erfüllen und die Kundenzufriedenheit steigern möchte, kann die Norm ISO 9001 auf ihre Produktionsprozesse anwenden. Hersteller können darüber hinaus den Schritt zur Zertifizierung nach ISO 9001 gehen, die möglicherweise von externen Aufsichtsbehörden oder anderen Compliance-Standards vorgeschrieben oder erwartet wird.
Insgesamt profitieren Hersteller, die die ISO 9001-Normen befolgen, von besseren Qualitätsmanagementpraktiken, zufriedeneren Kunden und geringeren Kosten.
6. Energieverbrauch und Abfall reduzieren
Der Energieverbrauch steht bei den Produktionskosten an zweiter Stelle hinter den Personalkosten. Um die Energiekosten zu senken, sollten Hersteller ihre Produktionsentscheidungen künftig auf den spezifischen Energiebedarf jeder einzelnen Maschine abstimmen und den Betrieb entsprechend den Spitzen- und Nebenzeiten planen. Der Betrieb der Maschinen mit dem höchsten Energieverbrauch außerhalb der Spitzenzeiten senkt die Energiekosten. Mit diesem Ansatz lassen sich Energiekosten einsparen, ohne dass die Produktionsleistung oder die Kundenzufriedenheit darunter leiden.
Ein scharfes Auge auf den Produktionsprozess und die Betriebsbedingungen in Echtzeit zu haben, ist ebenfalls unerlässlich, um den Energieverbrauch (und die damit verbundenen Kosten) im Griff zu behalten. Hier sind nur einige Möglichkeiten, wie sich Kosten senken und umweltfreundlicher handeln lassen:
- Installation energieeffizienter Beleuchtung
- Optimierung von Luftkompressoren und Behebung von Leckagen
- Überholung oder Austausch alter HLK-Anlagen
- Aufbau eines Energiemanagement-Teams
- Neuplanung des Einsatzes von leistungsstarken elektrischen Maschinen
- Umsetzung einer Strategie zur kontinuierlichen Verbesserung
Möglicherweise lassen sich nicht alle diese Ideen in Ihrem Unternehmen erfolgreich umsetzen oder sind gar keine praktikable Option. Eine gründliche Analyse Ihrer Systeme und Abläufe ist erforderlich, um die größten Energieverbräuche und Verbesserungsmöglichkeiten zu ermitteln.
Ein weiterer Vorteil? Durch die Senkung des Energieverbrauchs wird das Unternehmen umweltfreundlicher, was wesentlich dazu beitragen kann, neue Kunden oder neue Talente für das Team zu gewinnen.
Eine gute Informationsquelle für den Einstieg in diese Initiative ist der Abschnitt der US-Umweltschutzbehörde (EPA) zuVorschriften für die Fertigungsindustrie.
7. Mit Automatisierung intelligenter arbeiten
Durch die Automatisierung oder Zusammenlegung sich wiederholender manueller Prozesse können Hersteller die Produktqualität steigern, den Durchsatz verbessern und möglicherweise Kosten senken.
Seit ihrer Einführung in den Fertigungsbetrieben Anfang der 1960er Jahre haben Robotik und Automatisierung stetige Fortschritte gemacht. Heute sind Roboter dank der Fortschritte in den Bereichen Sensorik und maschinelles Lernen intelligenter, vielseitiger und flexibler, und ihre Kosten sinken stetig.
Mit kollaborativen Robotern (auch als „Cobots“ bekannt) können Mitarbeiter sicher mit den Maschinen interagieren, die nun repetitive, gefährliche und ergonomisch anspruchsvolle Aufgaben übernehmen können. Das Ergebnis ist eine verbesserte Arbeitssicherheit und geringere Ausfallkosten.
Kleine und mittelständische Fertigungsunternehmen, die sich Robotik und Automatisierung bisher nicht leisten konnten, erzielen zunehmend einen positiven ROI, da die Kosten für die Automatisierung sinken und die Benutzerfreundlichkeit zunimmt.
8. Verbesserung der Materialausnutzung
Ein effizienter und gezielterer Umgang mit Ihren Materialien sowie die Reduzierung des Ausschusses sind für einen Hersteller von entscheidender Bedeutung. Je mehr Ihrer Materialien Sie in Ihren Fertigprodukten verwerten können und je weniger Ausschuss am Ende einer Produktionsserie anfällt, desto mehr können Sie aus Ihrem Geld herausholen.
Sie können beispielsweise eine Stanzform so umbauen, dass Sie ein kleines Teil herstellen können, das Sie verkaufen können – dort, wo es sonst nur dazu dient, ein Stück Restmaterial zu entsorgen. Außerdem können Sie Ihr überschüssiges Material einschmelzen, um es für neue Teile zu verwenden (Guss, Kunststoffformung usw.).
Jetzt fertigen Sie ein Bauteil ohne Werkzeug, reduzieren so die Menge an Materialabfall und erzielen bei einem Kunden einen höheren Umsatz.
Allerdings lassen sich selbst kleine Mengen an Altmaterial nicht vermeiden. Und was soll man mit diesem übrig gebliebenen Altmaterial tun? Verkaufen Sie es an Aufkäufer!
Der Verkauf von Altmaterial an Aufkäufer ist eine sinnvolle Möglichkeit, Metall, Batterien und Elektronikgeräte zu Geld zu machen. Darüber hinaus bringt der Verkauf von Altmaterial den Herstellern nicht nur Geld ein, sondern trägt durch das Recycling auch dazu bei, der nächsten Generation eine bessere Zukunft zu sichern.
Haben Sie ungenutztes Material? Viele Hersteller können auch einen Liquidator beauftragen, der ihnen das Material abnimmt, den Verkauf abwickelt und ihnen dabei noch Bargeld einbringt.
9. Verhandlungen mit Lieferanten und Spediteuren
Der Aufbau langfristiger Beziehungen zu Lieferanten und Speditionen ist für den Erfolg eines Herstellers von entscheidender Bedeutung, doch das bedeutet nicht, dass man den ersten angebotenen Preis einfach akzeptieren sollte. Hersteller sollten ihre Position nutzen und versuchen, bessere Konditionen auszuhandeln.
Verhandlungen sollten nicht als etwas Negatives angesehen werden; sie können vielmehr erheblich zum Erfolg eines Unternehmens beitragen, indem sie gegenseitigen Respekt schaffen und zu dauerhaften, hochwertigen Lösungen führen – statt zu schlechten kurzfristigen Lösungen, die den Bedürfnissen keiner der beiden Parteien gerecht werden. Verhandlungen tragen zudem dazu bei, zukünftige Probleme und Konflikte zu vermeiden.
10. Setzen Sie auf Lean Manufacturing
Lean Manufacturing beseitigt oder minimiert nicht wertschöpfende Arbeitsschritte im Fertigungsprozess, vom Front Office bis zum Vertrieb. Dieser Ansatz führt zu geringeren Fertigungskosten und einer schnelleren Markteinführung und hilft Herstellern dabei, ihr volles Potenzial auszuschöpfen. Lean Manufacturing reduziert zudem Verschwendung – und befasst sich dabei mit den Bereichen Bewegung, Lagerbestand, Wartezeiten, Transport, Information, Qualität, Überproduktion, Verarbeitung und Kreativität.
Um möglichst effektiv zu sein, sollte Lean Manufacturing Teil der Unternehmenskultur werden. Dies erfordert zwar Teamarbeit und Zusammenarbeit, doch letztendlich führt die Fokussierung auf kontinuierliche Verbesserung dazu, dass ein produzierendes Unternehmen – und sein Geschäftsergebnis – deutlich besser wird.
11. In Technologien für die Bestandsverwaltung und die Lieferkette investieren
Hersteller können heute von einer breiten Palette an Technologien für die Bestandsverwaltung und die Lieferkette profitieren, die speziell darauf ausgelegt sind, Prozesse über den gesamten Fertigungszyklus hinweg zu rationalisieren, zu automatisieren und zu optimieren. Von Lagerverwaltungssystemen (WMS) bis hin zu Fertigungssteuerungssystemen (MES) – die Technologie in der Fertigungsindustrie ist besser denn je. Durch den Einsatz dieser Technologien können Unternehmen ihre Arbeit schneller und effizienter erledigen und so Kosten einsparen, ohne dabei Abstriche bei der Leistung machen zu müssen.
Senken Sie die Fertigungskosten mit CAI-Software
Bei CAI entwickeln wir innovative, produktionsorientierte Software, mit der wir unseren Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen dabei helfen, ihre Geschäftsprozesse zu rationalisieren und ihre Fertigungs-, Verarbeitungs- oder Vertriebsabläufe zu optimieren. Unser Ziel ist es, Ihnen branchenführende Lösungen anzubieten, die Ihre Geschäftsabläufe verbessern – und das alles mit exzellentem Service und Support.
Ganz gleich, ob Sie Ihre Produktion automatisieren, Ihre Kapitalrendite steigern, Kosten senken oder Ihre Abläufe optimieren möchten – wir können Ihnen dabei helfen. Mit unseren Tools und der Unterstützung durch unser Expertenteam ist es einfacher denn je, Ihre Geschäftsprozesse zu optimieren und Ihre Kapitalrendite zu steigern.
Kontaktieren Sie uns noch heute, um einen Termin für eine kostenlose Beratung mit einem unserer Fertigungsexperten zu vereinbaren.
