O sucesso na indústria depende da consistência e da produtividade. Paragens, atrasos e defeitos nos produtos podem comprometer totalmente as margens de lucro e custar às empresas industriais até 50 mil milhões de dólares por ano. Consequentemente, cabe aos gestores de manutenção identificar e implementar processos de produção que promovam a melhoria contínua.
A seguir, explicaremos como os inventores melhoraram as atividades de manutenção através da Manutenção Produtiva Total (TPM) para reduzir o tempo de inatividade, as falhas nos produtos e as paragens.
- O que é a manutenção TPM
- Definição dos pilares do TPM
- OEE e as Seis Grandes Perdas
- Exemplos de TPM
- Incorporação de atividades adicionais de TPM
- Software de manutenção TPM e de trabalhadores conectados
O que é o TPM?
A manutenção TPM é uma filosofia japonesa que se centra na melhoria da gestão dos equipamentos e que se empenha em alcançar uma produção perfeita.
Na sua essência, a TPM privilegia o pensamento proativo, envolvendo todos os membros da equipa no processo de produção. Isto ajuda a identificar e eliminar perdas através da análise das causas profundas. A partir daí, realiza-se manutenção reativa e preventiva para criar um ambiente de trabalho com maior produtividade, tempo de funcionamento e eficiência.
Definição dos pilares tradicionais do TPM
A manutenção TPM é, na sua essência, uma filosofia. No entanto, é também uma abordagem estruturada assente nos princípios dos 5S. Esta abordagem define processos rigorosamente ordenados relativos à manutenção e ao manuseamento de todo o equipamento de produção relevante.
Compreender os princípios básicos do 5S
A seguir, apresentam-se os cinco «S» que fazem parte dos princípios básicos do 5S:
- Classificar: Identificar todo o equipamento necessário no processo de produção e eliminar quaisquer peças em excesso
- Organizar:Reorganizar o equipamento restante para otimizar a produtividade e melhorar o funcionamento do equipamento
- Shine:Limpe cuidadosamente todo o equipamento e todas as áreas de trabalho antes de implementar alterações
- Padronizar:Estabelecer normas rigorosas sobre a forma de aplicar os três pontos acima referidos
- Manutenção:Garantir o cumprimento de todas as normas através da realização de inspeções de rotina
Os Oito Pilares do TPM
No topo da base 5S encontram-se oito pilares do TPM. Em conjunto, estas estruturas apoiam o desenvolvimento, permitindo que as organizações reforcem uma abordagem proativa. Os pilares do TPM são:
- Manutenção autónoma
- Atividade de manutenção programada
- Manutenção da qualidade
- Melhoria direcionada
- Gestão precoce do equipamento
- Formação e educação
- Segurança, saúde e ambiente
- TPM na administração
- Incorporando
OEE e as Seis Grandes Perdas
A Eficácia Global do Equipamento (OEE) é um cálculo da produtividade na produção, que lhe atribui um valor numérico para permitir o seu acompanhamento e melhoria.
Introdução ao OEE
O TPM tem como objetivo atingir um OEE de 100%, o que representa uma produção impecável, sem defeitos nas peças, sem paragens e com a velocidade máxima de produção. O OEE é composto por três fatores, cada um dos quais aborda um tipo diferente de perda de produtividade:
- Disponibilidade: Abordaas paragens totais na produção, tanto planeadas como não planeadas
- Desempenho:Resolve os ciclos lentos e as pequenas paragens
- Qualidade:Aborda a produção de peças com o objetivo de eliminar defeitos no produto
Vantagens do acompanhamento automatizado do OEE
Embora o acompanhamento do OEE possa ser feito manualmente, a utilização de ferramentas de automatização aumenta consideravelmente a precisão, permite identificar padrões e apresenta resultados em tempo real.
Definir uma meta de OEE do tipo «O Melhor dos Melhores»
É essencial definir objetivos para melhorar o OEE, o que requer o acompanhamento da pontuação OEE «Best of the Best». Os gestores devem acompanhar diariamente os indicadores de disponibilidade, desempenho e qualidade para obter esta pontuação. Por fim, a multiplicação dos melhores resultados em cada categoria resultará numa pontuação OEE alvo.
Compreender as Seis Grandes Perdas
A melhoria do índice de OEE depende da eliminação de seis fatores que prejudicam o índice, nomeadamente:
- Paragens não planeadas que resultam em perda de disponibilidade
- Configurações e ajustes que resultam em perda de disponibilidade
- Pequenas paragens (normalmente com duração inferior a cinco minutos) que provocam uma perda de desempenho
- Equipamento com funcionamento lento que provoca uma perda de desempenho
- Defeitos de produção que resultam em perda de qualidade
- Rendimento reduzido, o que resulta numa perda de qualidade
Exemplo de TPM
Já definimos os conceitos fundamentais subjacentes ao TPM. Vamos agora ver como isso se traduz na prática.
Primeiro passo – Identificar a área-piloto
Em primeiro lugar, determine quais os equipamentos que irá incluir no programa TPM. Para tal, é necessário colocar três perguntas:
- Qual é o equipamento mais fácil de melhorar?
- Que equipamento está sujeito a estrangulamentos?
- Que equipamento causa mais problemas?
Passo n.º 2 – Restaurar o equipamento ao seu estado ideal de funcionamento
Depois de escolher o equipamento, limpe-o e repare-o para garantir que atinja 100% de OEE. Em seguida, a gestão de manutenção deve criar um programa de manutenção automatizado para implementar tarefas recorrentes e formação adequada para todos os envolvidos.
Passo n.º 2 – Começar a medir a OEE
Meça os indicadores-chave, quer manualmente, quer de forma automatizada, para acompanhar de forma abrangente o desempenho nas seis principais fontes de perdas. Antes de efetuar quaisquer ajustes, acompanhe os indicadores durante, pelo menos, duas semanas para obter uma visão clara da situação.
Passo n.º 4 – Identificar as principais perdas
Depois de recolher dados suficientes, identifique as principais áreas de perda. Em seguida, forme uma equipa para organizar e definir as principais causas. A partir daí, desenvolva as soluções mais eficazes.
Passo n.º 5 – Implementar técnicas de manutenção proativa
Assim que a equipa de resposta definir as soluções, introduza as novas técnicas de manutenção. Defina intervalos de manutenção para reduzir o tempo de paragem e crie um sistema de feedback para avaliar a eficácia dos procedimentos de manutenção.
Idealmente, as equipas de manutenção deveriam realizar auditorias mensais para analisar todas as entradas nos registos e ajustar as estratégias de manutenção.
Incorporação de atividades adicionais de TPM
As empresas devem elaborar um plano de ação de TPM que se adapte especificamente às suas necessidades. Nesse sentido, considere a introdução de atividades adicionais de TPM à medida que for eliminando as perdas de produtividade.
A seguir, apresentam-se quatro atividades adicionais de TPM que vão além da abordagem básica do TPM. Introduza-as enquanto identifica novas áreas de melhoria:
- Manutenção da qualidade
- Gestão precoce do equipamento
- Medidas de segurança, saúde e ambientais
- A TPM na administração, em oposição à sua aplicação apenas nos fluxos de trabalho operacionais
Melhoria sustentável
Para garantir uma melhoria contínua, não basta tomar medidas reativas. Para alcançar o sucesso a longo prazo, é importante pensar a longo prazo. Para alcançar o sucesso a longo prazo, é importante antecipar-se.
Uma forma de o fazer é recorrendo aos princípios básicos do 5S e aos oito pilares da melhoria do TPM. Estas ferramentas podem ajudar a definir expectativas, atribuir responsabilidades, melhorar os ambientes de trabalho e oferecer oportunidades de crescimento às equipas de manutenção. É fundamental identificar e recompensar comportamentos que devam ser replicados.
No entanto, para acompanhar o ritmo acelerado da produção moderna, a implementação do TPM exige soluções modernas.
Manutenção TPM e soluções para trabalhadores conectados
A manutenção de rotina requer soluções que permitam às equipas de manutenção definir planos, acompanhar dados e ajustar horários de forma centralizada. Por isso, a digitalização das instruções de trabalhoé fundamental para impulsionar o crescimento e a eficiência.O Connected Worker®da Parsable é uma solução que privilegia as plataformas móveis e que liga os trabalhadores da linha da frente para aumentar a produtividade, reforçar a segurança e melhorar a qualidade do trabalho e dos resultados.
Faça umavisita guiada digitalao nosso software Connected Worker® e descubra como este melhora os tempos de reação e a visibilidade da conformidade, permitindo-lhe obter uma visão abrangente de toda a sua organização.
Pronto para revolucionar os seus fluxos de trabalho operacionais? Experimente em primeira mão o poder do software Connected Worker® da Parsable. Marque uma demonstração hoje mesmo e descubra como a nossa solução pode otimizar as suas operações através da digitalização da sua linha da frente.
