Totalt produktivt vedlikehold (TPM) – definisjon og fordeler

Produksjonssuksess avhenger av konsistens og produktivitet. Nedetid, forsinkelser og produktfeil kan fullstendig svekke profittmarginene og koste industriprodusenter opptil 50 milliarder dollar årlig . Som et resultat faller ansvaret på vedlikeholdsledere for å oppdage og iverksette produksjonsprosesser som fremmer kontinuerlig forbedring .

Nedenfor skal vi forklare hvordan oppfinnere forbedret vedlikeholdsaktiviteter gjennom Total Productive Maintenance (TPM) for å redusere nedetid, produktfeil og driftsstans.

• Hva er TPM-vedlikehold
• Definere TPM-pilarene
• OEE og de seks store tapene
• TPM-eksempler
• Innlemme ytterligere TPM-aktiviteter
• TPM-vedlikehold og programvare for tilkoblede arbeidere

Hva er TPM?

TPM-vedlikehold er en japansk filosofi som fokuserer på å forbedre utstyrsstyring og streber etter å oppnå perfekt produksjon.

I kjernen legger TPM vekt på proaktiv tenkning samtidig som alle teammedlemmer inkluderes i produksjonsprosessen. Dette bidrar til å identifisere og eliminere tap gjennom rotårsaksanalyse . Deretter utføres reaktivt og forebyggende vedlikehold for å skape et arbeidsmiljø med høyere produktivitet, oppetid og effektivitet.

Definere de tradisjonelle TPM-pilarene

TPM-vedlikehold er en filosofi i kjernen. Det er imidlertid også en strukturert tilnærming bygget på 5S-fundamentet. Dette skisserer strengt ordnede prosesser angående vedlikehold og håndtering av alt relevant produksjonsutstyr.

Forstå 5S-fundamentet

Nedenfor er de fem «S-ene» som er inkludert i 5S-fundamentet:

• Sortering: Identifiser alt nødvendig utstyr i produksjonsprosessen og fjern eventuelle overflødige deler.
• Rett opp: Omorganiser gjenværende utstyr for å optimalisere produktiviteten og forbedre driften av utstyret.
• Glans: Rengjør alt utstyr og arbeidsområder grundig før du foretar endringer.
• Standardiser: Lag strenge standarder for hvordan de tre punktene ovenfor skal utføres
• Oppretthold: Sørg for at alle standarder overholdes ved å gjennomføre rutinemessige inspeksjoner

De åtte TPM-pilarene

På toppen av 5S-fundamentet ligger åtte TPM-pilarer. Sammen støtter disse rammeverkene utviklingen, slik at organisasjoner kan forbedre en proaktiv tilnærming. TPM-pilarene er:

1. Autonomt vedlikehold
2. Planlagt vedlikeholdsaktivitet
3. Kvalitetsvedlikehold
4. Fokusert forbedring
5. Tidlig utstyrshåndtering
6. Opplæring og utdanning
7. Sikkerhet, helse og miljø
8. TPM i administrasjon
9. Innlemmer

OEE og de seks store tapene

Total Equipment Effectiveness (OEE) er en beregning av produksjonsproduktivitet, som tilordnes en numerisk verdi for å spore og forbedre.

Introduksjon til OEE

TPM sikter mot 100 % OEE, som representerer feilfri produksjon uten defekter i deler, ingen nedetid og maksimal produksjonshastighet. OEE består av tre faktorer, som hver adresserer en annen type produktivitetstap:

• Tilgjengelighet: Tar seg av fullstendige produksjonsstopp, både planlagte og uplanlagte
• Ytelse: Tar seg av langsomme sykluser og små stopp
• Kvalitet: Tar for seg delproduksjon for å eliminere produktfeil

Fordeler med automatisert OEE-sporing

Selv om OEE-sporing kan være manuell, øker bruk av automatiseringsverktøy nøyaktigheten betraktelig, sporer mønstre og viser resultater i sanntid.

Å sette et OEE-mål for «det beste av det beste»

Det er viktig å sette mål for å forbedre OEE, som krever sporing av OEE-poengsummen «Best of the Best». Ledere må spore daglige målinger for tilgjengelighet, ytelse og kvalitet for å få denne poengsummen. Til slutt vil multiplisering av de beste resultatene på tvers av hver kategori gi en mål-OEE-poengsum.

Forstå de seks store tapene

Forbedring av OEE-poengsummen avhenger av å eliminere seks poengtap, som inkluderer:

1. Uplanlagte stopp som fører til tap av tilgjengelighet
2. Oppsett og justeringer som resulterer i tap av tilgjengelighet
3. Små stopp (vanligvis mindre enn fem minutter) som resulterer i ytelsestap
4. Tregtgående utstyr som fører til tap av ytelse
5. Produksjonsfeil som fører til kvalitetstap
6. Redusert utbytte som resulterer i kvalitetstap

TPM-eksempel

Vi har etablert kjernekonseptene bak TPM. La oss nå se hvordan det fungerer i praksis.

Trinn én – Identifiser pilotområdet

Først må du finne ut hvilket utstyr du skal inkludere i TPM-programmet. Dette krever at du stiller tre spørsmål:

1. Hvilket utstyr er enklest å forbedre?
2. Hvilket utstyr er utsatt for flaskehalser?
3. Hvilket utstyr forårsaker mest problemer?

Trinn nr. 2 – Gjenopprett utstyret til optimal driftstilstand

Etter at du har valgt utstyret, må du rengjøre og reparere det for å sikre at det kan oppnå 100 % OEE. Deretter må vedlikeholdsledelsen opprette et automatisert vedlikeholdsprogram for å implementere regelmessige oppgaver og riktig opplæring for alle involverte.

Trinn #2 – Begynn å måle OEE

Mål viktige målinger enten manuelt eller automatisert for å kunne spore ytelsen på tvers av de seks store tapene. Før du foretar noen justeringer, bør du spore målinger i minst to uker for å få et klart bilde.

Trinn #4 – Identifiser store tap

Etter at du har samlet inn nok data, identifiser de viktigste tapsområdene. Deretter danner du et team for å organisere og definere de viktigste årsakene. Utvikle derfra de mest effektive løsningene.

Trinn #5 – Utrulling av proaktive vedlikeholdsteknikker

Når responsteamet har definert løsninger, introduser de nye vedlikeholdsteknikkene. Definer vedlikeholdsintervaller for å redusere stopptiden og utarbeid et tilbakemeldingssystem for å bestemme effektiviteten til vedlikeholdsprosedyrene.

Ideelt sett bør vedlikeholdsteam gjennomføre månedlige revisjoner for å gjennomgå alle loggoppføringer og justere vedlikeholdstaktikker.

Innlemme ytterligere TPM-aktiviteter

Bedrifter må bygge en TPM-plan som passer unikt til deres behov. Vurder derfor å introdusere ytterligere TPM-aktiviteter etter hvert som du eliminerer tap i produktivitet.

Nedenfor finner du fire ekstra TPM-aktiviteter som går utover den grunnleggende TPM-tilnærmingen. Introduser disse samtidig som du identifiserer ytterligere forbedringsområder:

• Kvalitetsvedlikehold
• Tidlig utstyrshåndtering
• Sikkerhets-, helse- og miljøtiltak
• TPM i administrasjon i motsetning til bare i driftsmessige arbeidsflyter

Bærekraftig forbedring

Å sikre kontinuerlig forbedring krever mer enn reaktive tiltak. For å oppnå langsiktig suksess er det viktig å tenke langsiktig. For å oppnå langsiktig suksess er det viktig å tenke fremover.

En måte å gjøre dette på er å bruke 5S-fundamentet og åtte søyler for TPM-forbedring. Disse verktøyene kan bidra til å sette forventninger, tildele ansvar, forbedre arbeidsmiljøer og tilby vekstmuligheter for vedlikeholdsteam. Det er avgjørende å identifisere og belønne atferd som skal replikeres.

For å holde tritt med den raske utviklingen i moderne produksjon, krever implementering av TPM moderne løsninger.

TPM-vedlikehold og løsninger for tilkoblede arbeidere

Rutinemessig vedlikehold krever løsninger som lar vedlikeholdsteam sette planer, spore data og justere tidsplaner på en sentralisert måte. Derfor er digitalisering av arbeidsinstruksjoner avgjørende for å åpne for vekst og effektivitet. Parsables Connected Worker® er en mobilbasert løsning som kobler sammen frontlinjearbeidere for å øke produktiviteten, forbedre sikkerheten og forbedre kvaliteten på arbeidet og resultatene.

Ta en digital omvisning i Connected Worker®-programvaren vår, og oppdag hvordan den forbedrer reaksjonstider og oversikt over samsvar, slik at du får innsikt i hele organisasjonen.

---

Klar til å revolusjonere dine operative arbeidsflyter? Opplev kraften i Parsables Connected Worker®-programvare på nært hold. Bestill en demonstrasjon i dag og oppdag hvordan løsningen vår kan effektivisere driften din ved å digitalisere frontlinjen.