El éxito en el sector manufacturero depende de la consistencia y la productividad. Los paros, los retrasos y los defectos en los productos pueden mermar por completo los márgenes de beneficio y suponer un coste de hasta 50 000 millones de dólares al año para los fabricantes industriales. Por ello, recae sobre los responsables de mantenimiento la responsabilidad de identificar e implantar procesos de producción que fomenten la mejora continua.
A continuación, explicaremos cómo los inventores mejoraron las actividades de mantenimiento mediante el Mantenimiento Productivo Total (TPM) para reducir el tiempo de inactividad, los defectos de los productos y las paradas.
- ¿En qué consiste el mantenimiento TPM?
- Definición de los pilares del TPM
- El OEE y las seis grandes pérdidas
- Ejemplos de TPM
- Incorporación de actividades adicionales de TPM
- Software de mantenimiento TPM y para trabajadores conectados
¿Qué es el TPM?
El mantenimiento TPM es una filosofía japonesa que se centra en mejorar la gestión de los equipos y tiene como objetivo alcanzar una producción perfecta.
En esencia, el TPM hace hincapié en el pensamiento proactivo, al tiempo que incluye a todos los miembros del equipo en el proceso de producción. Esto ayuda a identificar y eliminar las pérdidas mediante el análisis de las causas raíz. A partir de ahí, se lleva a cabo un mantenimiento reactivo y preventivo para crear un entorno de trabajo con mayor productividad, tiempo de actividad y eficiencia.
Definición de los pilares tradicionales de la TPM
El mantenimiento TPM es, en esencia, una filosofía. Sin embargo, también es un enfoque estructurado basado en los principios de las 5S. Este enfoque establece procesos estrictamente ordenados relativos al mantenimiento y la gestión de todos los equipos de fabricación pertinentes.
Comprender los fundamentos de las 5S
A continuación se detallan las cinco «S» que forman parte de los principios básicos del método 5S:
- Clasificar: Identificar todo el equipamiento necesario en el proceso de producción y eliminar cualquier pieza sobrante.
- Ordenar:Reorganizar el equipo restante para optimizar la productividad y mejorar el funcionamiento del mismo.
- Shine:Limpia a fondo todo el equipo y las zonas de trabajo antes de introducir cambios.
- Estandarizar:Establecer normas estrictas sobre cómo llevar a cabo los tres puntos anteriores
- Mantener:Garantizar el cumplimiento de todas las normas mediante la realización de inspecciones periódicas
Los ocho pilares del TPM
Sobre los cimientos del modelo 5S se asientan los ocho pilares del TPM. En conjunto, estos marcos respaldan el desarrollo, lo que permite a las organizaciones potenciar un enfoque proactivo. Los pilares del TPM son:
- Mantenimiento autónomo
- Actividad de mantenimiento programada
- Mantenimiento de la calidad
- Mejora específica
- Gestión temprana de los equipos
- Formación y educación
- Seguridad, salud y medio ambiente
- TPM en la administración
- Incorporación de
El OEE y las seis grandes pérdidas
La eficacia global de los equipos (OEE) es un indicador de la productividad en la fabricación, al que se le asigna un valor numérico para realizar un seguimiento y mejorar los resultados.
Introducción al OEE
El objetivo del TPM es alcanzar un OEE del 100 %, lo que supone una producción impecable, sin defectos en las piezas, sin paradas y con la máxima velocidad de producción. El OEE se compone de tres factores, cada uno de los cuales aborda un tipo diferente de pérdida de productividad:
- Disponibilidad: abordalas paradas totales de la producción, tanto planificadas como imprevistas
- Rendimiento:soluciona los ciclos lentos y las pequeñas paradas
- Calidad:Se centra en la producción de piezas para eliminar los defectos del producto
Ventajas del seguimiento automatizado del OEE
Aunque el seguimiento del OEE puede realizarse de forma manual, el uso de herramientas de automatización mejora considerablemente la precisión, permite detectar patrones y muestra los resultados en tiempo real.
Establecer un objetivo de OEE «lo mejor de lo mejor»
Es fundamental fijarse objetivos para mejorar el OEE, lo que requiere realizar un seguimiento de la puntuación OEE «Best of the Best». Los responsables deben realizar un seguimiento diario de los indicadores de disponibilidad, rendimiento y calidad para obtener esta puntuación. Por último, multiplicando los mejores resultados de cada categoría se obtendrá una puntuación OEE objetivo.
Comprender las seis grandes pérdidas
Para mejorar la puntuación del OEE es fundamental eliminar seis factores que reducen dicha puntuación, entre los que se incluyen:
- Paradas no programadas que provocan una pérdida de disponibilidad
- Configuraciones y ajustes que provocan una pérdida de disponibilidad
- Pequeñas interrupciones (normalmente de menos de cinco minutos) que provocan una pérdida de rendimiento
- Equipos que funcionan a baja velocidad y provocan una pérdida de rendimiento
- Defectos de fabricación que provocan una pérdida de calidad
- Disminución del rendimiento que conlleva una pérdida de calidad
Ejemplo de TPM
Ya hemos visto los conceptos fundamentales en los que se basa la TPM. Veamos ahora cómo se aplica en la práctica.
Paso uno: identificar la zona piloto
En primer lugar, determina qué equipos vas a incluir en el programa TPM. Para ello, debes plantearte tres preguntas:
- ¿Qué equipo es más fácil de mejorar?
- ¿Qué equipos están sujetos a cuellos de botella?
- ¿Qué equipo da más problemas?
Paso n.º 2: Restablecer el equipo a su estado óptimo de funcionamiento
Una vez elegido el equipo, hay que limpiarlo y repararlo para garantizar que alcance un OEE del 100 %. A continuación, el departamento de mantenimiento debe crear un programa de mantenimiento automatizado para llevar a cabo las tareas periódicas e impartir la formación adecuada a todas las personas implicadas.
Paso n.º 2: Empezar a medir el OEE
Mide los indicadores clave, ya sea de forma manual o mediante automatización, para realizar un seguimiento exhaustivo del rendimiento en las seis principales fuentes de pérdidas. Antes de realizar cualquier ajuste, realiza un seguimiento de los indicadores durante al menos dos semanas para obtener una visión clara de la situación.
Paso n.º 4: Identificar las pérdidas más importantes
Una vez recopilados los datos suficientes, identifica las principales áreas de pérdida. A continuación, forma un equipo para organizar y definir las causas principales. A partir de ahí, desarrolla las soluciones más eficaces.
Paso n.º 5: Implantar técnicas de mantenimiento proactivo
Una vez que el equipo de respuesta haya definido las soluciones, se introducirán las nuevas técnicas de mantenimiento. Se definirán los intervalos de mantenimiento para reducir el tiempo de inactividad y se creará un sistema de retroalimentación para determinar la eficacia de los procedimientos de mantenimiento.
Lo ideal sería que los equipos de mantenimiento realizaran auditorías mensuales para revisar todas las entradas del registro y ajustar las estrategias de mantenimiento.
Incorporación de actividades adicionales de TPM
Las empresas deben elaborar una hoja de ruta de TPM que se adapte de forma específica a sus necesidades. Por ello, es recomendable plantearse la incorporación de actividades adicionales de TPM a medida que se van eliminando las pérdidas de productividad.
A continuación se presentan cuatro actividades adicionales de TPM que van más allá del enfoque básico de TPM. Introdúzcalas al tiempo que identifica nuevas áreas de mejora:
- Mantenimiento de la calidad
- Gestión temprana de los equipos
- Medidas de seguridad, salud y medio ambiente
- La TPM en la administración, en contraposición a su aplicación exclusiva en los flujos de trabajo operativos
Mejora sostenible
Para garantizar una mejora continua se necesita algo más que medidas reactivas. Para alcanzar el éxito a largo plazo, es importante pensar a largo plazo. Para alcanzar el éxito a largo plazo, es importante anticiparse.
Una forma de hacerlo es utilizando los principios básicos de las 5S y los ocho pilares de la mejora TPM. Estas herramientas pueden ayudar a establecer expectativas, asignar responsabilidades, mejorar los entornos de trabajo y ofrecer oportunidades de crecimiento a los equipos de mantenimiento. Es fundamental identificar y recompensar los comportamientos que deben replicarse.
Sin embargo, para adaptarse al ritmo acelerado de la fabricación moderna, la implantación del TPM exige soluciones modernas.
Soluciones de mantenimiento TPM y para trabajadores conectados
El mantenimiento rutinario requiere soluciones que permitan a los equipos de mantenimiento establecer planes, realizar un seguimiento de los datos y ajustar los horarios de forma centralizada. Por lo tanto, la digitalización de las instrucciones de trabajoes fundamental para impulsar el crecimiento y la eficiencia.Connected Worker®de Parsable es una solución diseñada prioritariamente para dispositivos móviles que conecta a los trabajadores de primera línea para impulsar la productividad, reforzar la seguridad y mejorar la calidad del trabajo y los resultados.
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