La réussite dans le secteur industriel repose sur la régularité et la productivité. Les temps d’arrêt, les retards et les défauts des produits peuvent réduire à néant les marges bénéficiaires et coûter jusqu’à 50 milliards de dollars par an aux industriels. Il incombe donc aux responsables de la maintenance d’identifier et de mettre en place des processus de production favorisant l’amélioration continue.
Nous allons vous expliquer ci-dessous comment les inventeurs ont amélioré les activités de maintenance grâce à la « maintenance productive totale » (TPM) afin de réduire les temps d'arrêt, les défauts des produits et les pannes.
- Qu'est-ce que la maintenance TPM ?
- Définition des piliers du TPM
- L'OEE et les six principales sources de pertes
- Exemples de TPM
- Intégration d'activités TPM supplémentaires
- Logiciels de maintenance TPM et de gestion des collaborateurs connectés
Qu'est-ce que le TPM ?
La maintenance TPM est une philosophie japonaise axée sur l'amélioration de la gestion des équipements et visant à atteindre une production parfaite.
Fondamentalement, la méthode TPM met l'accent sur une approche proactive tout en impliquant chaque membre de l'équipe dans le processus de production. Cela permet d'identifier et d'éliminer les pertes grâce à l'analyse des causes profondes. À partir de là, on met en œuvre une maintenance réactive et préventive afin de créer un environnement de travail offrant une productivité, une disponibilité et une efficacité accrues.
Définition des piliers traditionnels du TPM
La maintenance TPM est avant tout une philosophie. Cependant, il s'agit également d'une approche structurée reposant sur les principes des 5S. Celle-ci définit des processus rigoureusement ordonnés concernant la maintenance et la gestion de tous les équipements de production concernés.
Comprendre les principes fondamentaux des 5S
Voici les cinq « S » qui constituent les fondements de la méthode 5S :
- Trier : identifier tous les équipements nécessaires au processus de production et éliminer les pièces superflues
- Rationaliser :Réorganiser le matériel restant afin d'optimiser la productivité et d'améliorer le fonctionnement du matériel
- Shine :Nettoyez soigneusement tout le matériel et toutes les zones de travail avant de mettre en œuvre les changements
- Normaliser :établir des normes strictes concernant la manière de mettre en œuvre les trois points ci-dessus
- Maintenir :veiller au respect de toutes les normes en effectuant des inspections régulières
Les huit piliers du TPM
Les huit piliers du TPM reposent sur les fondements du modèle 5S. Ensemble, ces cadres soutiennent le développement et permettent aux organisations d'adopter une approche proactive. Les piliers du TPM sont les suivants :
- Maintenance autonome
- Opération de maintenance planifiée
- Maintenance de qualité
- Amélioration ciblée
- Gestion précoce des équipements
- Formation et éducation
- Sécurité, santé et environnement
- La gestion TPM dans l'administration
- Intégration de
L'OEE et les six principales sources de pertes
Le taux de rendement global des équipements (OEE) est un indicateur de la productivité de la production, qui lui attribue une valeur chiffrée permettant de la suivre et de l'améliorer.
Introduction à l'OEE
La TPM vise un Taux de Rendement Global (TRG) de 100 %, ce qui correspond à une production sans faille, sans défauts sur les pièces, sans temps d'arrêt et à une vitesse de production maximale. Le TRG se compose de trois facteurs, chacun correspondant à un type différent de perte de productivité :
- Disponibilité : prend en compteles arrêts complets de la production, qu'ils soient planifiés ou imprévus
- Performances :résout les problèmes de cycles lents et de petits arrêts
- Qualité :vise la production de pièces afin d'éliminer les défauts des produits
Avantages du suivi automatisé du Taux de disponibilité globale (OEE)
Même si le suivi de l'OEE peut se faire manuellement, l'utilisation d'outils d'automatisation améliore considérablement la précision, permet d'identifier des tendances et affiche les résultats en temps réel.
Définir un objectif OEE « le meilleur des meilleurs »
Il est essentiel de se fixer des objectifs pour améliorer l'OEE, ce qui nécessite de suivre le score OEE « Best of the Best ». Les responsables doivent suivre quotidiennement les indicateurs de disponibilité, de performance et de qualité pour obtenir ce score. Enfin, en multipliant les meilleurs résultats de chaque catégorie, on obtient un score OEE cible.
Comprendre les six grandes pertes
L'amélioration du taux de rendement global (OEE) passe par l'élimination de six facteurs de perte de rendement, à savoir :
- Arrêts imprévus entraînant une perte de disponibilité
- Mise en service et réglages entraînant une perte de disponibilité
- Les courtes interruptions (généralement inférieures à cinq minutes) entraînant une baisse des performances
- Équipements fonctionnant au ralenti, entraînant une perte de performance
- Défauts de fabrication entraînant une perte de qualité
- Une baisse de rendement entraînant une perte de qualité
Exemple de TPM
Nous avons présenté les principes fondamentaux du TPM. Voyons maintenant comment cela se traduit dans la pratique.
Première étape – Définir la zone pilote
Commencez par déterminer quels équipements vous allez inclure dans le programme TPM. Pour cela, vous devez vous poser trois questions :
- Quel équipement est le plus facile à améliorer ?
- Quels équipements sont sujets à des goulots d'étranglement ?
- Quel équipement pose le plus de problèmes ?
Étape n° 2 – Remettre le matériel en parfait état de fonctionnement
Une fois le matériel sélectionné, il convient de le nettoyer et de le réparer afin de garantir qu'il puisse atteindre un Taux de rendement global (OEE) de 100 %. Ensuite, le service de maintenance doit mettre en place un programme de maintenance automatisé pour exécuter les tâches récurrentes et assurer une formation adéquate à toutes les personnes concernées.
Étape n° 2 – Commencer à mesurer le Taux de disponibilité globale (OEE)
Mesurez les indicateurs clés, soit manuellement, soit de manière automatisée, afin d'assurer un suivi complet des performances concernant les six principaux postes de perte. Avant de procéder à tout ajustement, suivez ces indicateurs pendant au moins deux semaines afin d'obtenir une vision claire de la situation.
Étape n° 4 – Identifier les pertes importantes
Une fois que vous aurez recueilli suffisamment de données, identifiez les principaux domaines de perte. Constituez ensuite une équipe chargée de structurer et de définir les causes principales. À partir de là, élaborez les solutions les plus efficaces.
Étape n° 5 – Mettre en place des techniques de maintenance proactive
Une fois que l'équipe d'intervention aura défini des solutions, mettez en place les nouvelles techniques de maintenance. Définissez des intervalles de maintenance afin de réduire les temps d'arrêt et mettez en place un système de retour d'information permettant d'évaluer l'efficacité des procédures de maintenance.
Dans l'idéal, les équipes de maintenance devraient effectuer des audits mensuels afin d'examiner toutes les entrées du journal et d'adapter leurs stratégies de maintenance.
Intégration d'activités TPM supplémentaires
Les entreprises doivent élaborer une feuille de route TPM adaptée à leurs besoins spécifiques. À ce titre, envisagez de mettre en place des activités TPM supplémentaires à mesure que vous réduisez les pertes de productivité.
Vous trouverez ci-dessous quatre activités TPM supplémentaires qui vont au-delà de l'approche TPM de base. Mettez-les en place tout en identifiant d'autres domaines à améliorer :
- Maintenance de qualité
- Gestion précoce des équipements
- Mesures en matière de sécurité, de santé et d'environnement
- La gestion TPM dans le domaine administratif, par opposition à sa seule application aux processus opérationnels
Amélioration durable
Pour garantir une amélioration continue, il ne suffit pas de prendre des mesures réactives. Pour assurer un succès durable, il est important d'adopter une vision à long terme. Pour assurer un succès durable, il est important d'anticiper.
Pour ce faire, on peut notamment s'appuyer sur les principes fondamentaux des 5S et les huit piliers de l'amélioration TPM. Ces outils permettent de définir des attentes, d'attribuer des responsabilités, d'améliorer les conditions de travail et d'offrir des opportunités d'évolution aux équipes de maintenance. Il est essentiel d'identifier et de récompenser les comportements à reproduire.
Cependant, pour s'adapter au rythme effréné de la production moderne, la mise en œuvre du TPM nécessite des solutions modernes.
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