Dans cet article, nous examinons les différences — et les similitudes — entre les systèmes de planification de la production MPS (Master Production Scheduling) et MRP (Material Requirements Planning), ainsi que les cas d'utilisation qui justifient le recours à chacun d'entre eux.
Quand privilégier le MPS plutôt que le MRP ?
La demande est un facteur clé pour tout système de planification des stocks ; commençons donc par quelques définitions.
Définition de la demande
Article à demande dépendante: article dont la demande dépend de celle des articles qui le précèdent dans la nomenclature (BOM). Les matières premières et les sous-ensembles consommés au cours du processus de fabrication sont des articles à demande dépendante. Ces articles sont souvent appelés « articles de niveau inférieur » dans une nomenclature.
Article à demande indépendante: article dont la demande dépend de la demande des clients pour cet article. Ces articles sont souvent qualifiés d'articles « de premier niveau », car ils font généralement l'objet d'une nomenclature et sont vendus. Il est important de noter que les articles achetés qui sont vendus sont des articles à demande indépendante.
Article à demande hybride: Bien sûr, certains articles ne rentrent pas dans nos petites définitions bien ordonnées. Prenons l’exemple des articles qui sont à la fois vendus et qui figurent dans une nomenclature. Ils feront l’objet d’une demande dépendante, c’est-à-dire une demande déterminée par les articles qui les précèdent dans la nomenclature. Et ils feront l’objet d’une demande indépendante, c’est-à-dire une demande directement liée aux ventes. On pense notamment aux pièces de rechange et aux accessoires. Souvent, ils servent à fabriquer le produit, mais ils sont fréquemment vendus en tant qu’articles de service.
Nous utiliserons ces définitions pour aborder les concepts de MPS et de MRP. Passons maintenant aux systèmes de planification.
Définition des systèmes de planification
Commençons par ce que j'appelle la « boîte noire » des systèmes de planification : le MRP.
Le MRP répond à la question suivante : « Quelle quantité devons-nous acheter ou fabriquer en fonction de ce dont nous disposons, de ce que nous prévoyons de recevoir et de ce que nous prévoyons de consommer ? » Tout cela est échelonné dans le temps.
Les recommandations fournies par le MRP comportent deux dates
- La date à laquelle la commande doit être passée pour que le produit arrive à temps afin de répondre à la demande et
- La date à laquelle la commande doit être passée, en fonction de son délai de livraison, afin que le fournisseur ou le fabricant dispose de suffisamment de temps pour l'honorer
De plus, le MRP prend en compte des modificateurs de commande spécifiques à chaque article, tels que les seuils de réapprovisionnement, les seuils de commande maximale, les quantités minimales et les multiples de commande. Ces paramètres permettent d'affiner la commande planifiée, ce qui se traduit souvent par des commandes plus importantes qui aident à faire face aux fluctuations de la demande et à améliorer la rentabilité des commandes, en trouvant un équilibre entre le coût de nombreuses petites commandes et celui d'un nombre réduit de commandes plus importantes.
Alors, en quoi consiste le MPS ? L'algorithme du MPS est pratiquement identique à celui du MRP, à une exception importante près : le MPS prend également en compte les prévisions relatives à l'article.
La pensée courante propose deux règles empiriques qui, à première vue, semblent judicieuses, mais qui, dans la pratique, sont très difficiles à respecter :
- Les articles à demande indépendante doivent être des articles MPS, afin que nous puissions établir leur plan en fonction des prévisions de ventes.
- Les articles à demande dépendante doivent être des articles planifiés selon la méthode MRP, car leur demande détermine celle des articles situés en amont dans la nomenclature et, en fin de compte, celle des articles du MPS.
Cela semble bien dans un manuel, mais dans la pratique et d’après mon expérience, le principal obstacle à l’adoption du MPS réside dans l’élaboration et la mise à jour des prévisions. Oubliez l’idée de vous appuyer sur des techniques statistiques pour établir vos prévisions. Si une prévision statistique peut servir de point de départ, l’intervention humaine est toujours (oui, toujours) nécessaire pour affiner les prévisions en fonction des évolutions à court et à long terme du plan d’affaires qui ne sont pas reflétées dans les données historiques. La demande historique pour un article reflétera la saisonnalité, mais elle ne pourra pas tenir compte du calendrier de lancement d’un nouveau produit prévu pour l’année à venir, qui cannibalisera les ventes d’un produit existant. Elle ne tiendra pas non plus compte d’un plan de vente prévoyant trois promotions majeures l’année à venir, alors qu’il n’y en avait que deux l’année dernière. Les prévisions doivent toujours être ajustées pour intégrer les informations qui ne sont pas reflétées dans les données historiques.
Règle numéro un dans la vie : privilégiez la simplicité et justifiez toute complexité supplémentaire
Cela nous amène à la première raison d'utiliser la méthode MRP pour planifier un article : Le MRP est simple. Non, l’algorithme n’est pas simple, bien au contraire, mais l’utilisation du MRP pour planifier un article est simple. Dans la pratique, cela revient presque à « le configurer et ne plus s’en soucier ». À condition d’avoir défini des modificateurs de commande appropriés (seuil de réapprovisionnement, niveau maximal, multiple de commande, etc.) et de disposer d’un délai de livraison et d’un état des stocks précis, le MRP s’acquittera très bien de sa tâche en générant des recommandations sous forme d’ordres planifiés qui garantissent la disponibilité des articles au moment voulu, tout en maintenant les stocks au minimum. Ah, et qu’en est-il de la définition de ces valeurs pour le seuil de réapprovisionnement et le niveau maximal de commande ? Un bon système MRP disposera d’outils capables d’analyser l’historique de consommation, de recommander des valeurs pour ces paramètres et d’effectuer la mise à jour à votre place.
Cela semble idéal pour les articles de demande dépendante de niveau inférieur. Mais le MRP peut-il planifier les articles commercialisables de niveau supérieur ? Dans de nombreux cas, la réponse est oui. Prenons l’exemple d’articles dont la demande reste relativement stable dans le temps. Souvent, il suffit de définir des seuils de réapprovisionnement et des seuils de réapprovisionnement maximal pour ces articles, puis de laisser simplement le MRP veiller à ce que, lorsque la disponibilité passe en dessous du seuil de réapprovisionnement, nous commandions suffisamment pour revenir au seuil de réapprovisionnement maximal.
Tous les articles pourraient-ils passer par le MRP ? La réponse à cette question est également oui, et de nombreuses entreprises le font, mais le MPS présente des avantages significatifs, notamment sa capacité à intégrer des prévisions dans l'algorithme de planification.
Trois scénarios MPS par rapport au MRP à prendre en compte
Scénario 1 : Assemblage sur commande avec des composants à long délai d'approvisionnement
Prenons l’exemple d’un fabricant pratiquant l’assemblage à la commande (également appelé « fabrication à la commande ») qui reçoit le lundi une commande pour un article qui sera assemblé au cours de la semaine et expédié le vendredi. J’ai un client qui réalise ce processus dès le lendemain. Cependant, la nomenclature comporte de nombreux articles et sous-ensembles dont les délais d’approvisionnement dépassent le délai de fabrication de l’atelier pour l’article commercialisable. Nous pouvons externaliser à l’étranger les composants clés dont l’approvisionnement prend plusieurs semaines. Certes, une solution consiste à planifier les articles de niveau inférieur à l’aide du MRP et à fixer le niveau de réapprovisionnement de manière à garantir que nous disposions toujours d’un stock suffisant pour soutenir la production. Mais, pour être efficace, ce niveau de réapprovisionnement doit être suffisant pour faire face à toute la variabilité de la demande au fil du temps. En d’autres termes, il doit être fixé de manière à répondre au niveau de demande le plus élevé prévu pour les articles commercialisables qui lui sont associés. Cela se traduit souvent par un niveau de commande maximal gonflé pour faire face à une demande « au cas où ». Traduction : davantage de stocks.
Cependant, lorsque nous planifions les articles de niveau supérieur — que j’aime appeler les « articles moteurs de l’activité » — à l’aide du MPS et que nous établissons des prévisions sur plusieurs mois, les niveaux inférieurs peuvent afficher des niveaux de commande très faibles, car les commandes planifiées par le MPS, basées sur ces prévisions, sont considérées comme la demande pour les articles MRP de niveau inférieur. En d’autres termes, les commandes planifiées générées par le MPS déterminent le MRP.
Cela s’avère particulièrement utile pour l’achat de ces composants à long délai de livraison qui posent tant de problèmes et dont la livraison ne peut être accélérée en cas d’urgence. Une prévision concernant un article commercialisable dans trois mois donne lieu à un ordre de fabrication planifié (MPS) pour cet article fabriqué sur commande, dont le démarrage est prévu et la date d’échéance fixée à trois mois. Il est fort probable que nous ne transmettions jamais cet ordre de fabrication planifié (MPS) à l’atelier ; ce n’est pas pour cela qu’il a été généré. Dans trois mois, nous prévoyons de recevoir la demande réelle sous la forme de commandes client « sur commande », et c’est en fonction de celles-ci que nous produirons. Non, c’est l’ordre de fabrication planifié MPS à trois mois qui pilote la planification des articles MRP, de sorte que le composant clé, dont le délai de livraison est de 60 jours, puisse être commandé le mois prochain afin d’arriver à temps pour répondre à la demande anticipée pour l’article commercialisable. Ainsi, lorsque l’atelier reçoit la commande réelle, les composants à long délai de livraison sont déjà en stock.
En d’autres termes : « La prévision d’un article MPS donne lieu à des ordres de fabrication planifiés qui constituent le moteur de la demande pour le plan d’approvisionnement des articles de niveau inférieur à délai de livraison long. »
Scénario n° 2 : Demande saisonnière
Le seuil de réapprovisionnement et le seuil maximal de commande dont nous avons parlé permettent au MRP d’être très efficace pour garantir le maintien d’un niveau spécifique de stock disponible pour un article donné. Nous avons même noté que les bons systèmes MRP disposent d’outils capables de suggérer et de mettre à jour ces valeurs en fonction des données historiques. Nous pourrions éventuellement tenir compte de la saisonnalité en réajustant ces chiffres plusieurs fois au cours de l’année, mais cela pourrait s’avérer un peu fastidieux. Et qu’en est-il des nouveaux articles qui ne disposent pas encore d’un historique suffisant pour calculer ces valeurs ?
Le MPS, en revanche, est particulièrement adapté pour tenir compte des variations saisonnières de la demande. Là encore, il convient d’intégrer les articles clés pour l’activité dans le MPS et d’élaborer des prévisions qui reflètent le caractère saisonnier de chacun d’entre eux. Les commandes planifiées générées par le MPS servent alors de demande pour les articles planifiés au niveau inférieur dans le cadre du MRP. Par extension, ce plan tient compte de la saisonnalité des prévisions relatives aux articles de niveau supérieur dans les nomenclatures desquels ils apparaissent.
Scénario n° 3 : Demande liée aux promotions
Les pics de demande attendus liés aux promotions sur les produits ne relèvent pas du champ d’application du MRP. Ce dernier est parfaitement adapté au MPS et à sa capacité à intégrer les prévisions. Cela met également en évidence la raison pour laquelle certaines entreprises peinent à mettre en œuvre le MPS : quelqu’un doit être chargé de gérer les prévisions et de prendre contact — bien à l’avance — avec les services commerciaux et marketing afin de déterminer leur stratégie de tarification et de promotion pour l’année à venir, ainsi que son impact sur la demande. Au final, l’accent est généralement moins mis sur les ordres planifiés pour les articles du MPS que sur le plan d’achat et de fabrication des articles de niveau inférieur du MRP que ces ordres planifiés génèrent. Par extension, les ordres planifiés par le MRP pour les articles de niveau inférieur figurant dans la nomenclature d’un article du MPS refléteront les pics et les creux résultant des fluctuations de la demande provoquées par une campagne de vente et de marketing.
Considérations relatives au MRP et au MPS
- Concepts clés du MPS
- Plan de production (prévisions) — doit être créé, validé et mis à jour
- Prévisions nettes
- MPS cumulés
- Barrière temporelle
- Paramètres de commande
- Point à l'ordre du jour
- S'exécute avant le MRP — Pilote le MRP
- Le MPS nécessite une attention constante
- Les services marketing, opérations et achats doivent collaborer autour de la stratégie MPS
- Cela nécessite un leadership, un suivi et un changement de culture
- Principes fondamentaux du MRP
- Basé sur la demande et les paramètres de commande — La planification ne peut s'effectuer qu'en fonction des paramètres de commande et des niveaux réels de l'offre et de la demande
- Pas de prévisions
- Système de planification « Black Box » — facilite la mise en œuvre et l'exploitation
- Facile et simple, sans intervention manuelle
Conclusion
Privilégiez la simplicité et justifiez toute complexité supplémentaire. Partez du principe que tous les articles peuvent être planifiés via le MRP, puis justifiez la charge de travail supplémentaire liée à la gestion d’articles spécifiques via le MPS, en gardant à l’esprit qu’aucune prévision n’est gratuite. Quelqu’un devra ajuster la prévision d’un article MPS, laquelle repose sur des informations impossibles à déterminer à partir de la demande historique.
Il faut également comprendre que les raisons les plus courantes d'utiliser le MPS pour planifier un article n'ont rien à voir avec l'ordre planifié généré par le MPS. Certes, les prévisions peuvent tenir compte de la saisonnalité et des variations liées aux prix et aux promotions, mais les ordres MPS planifiés qui en résultent peuvent ne jamais être lancés, en particulier dans un environnement de fabrication à la commande. Ils servent plutôt à traduire les prévisions relatives aux articles « moteurs de l’activité » de premier niveau en plans d’achat et de production pour les articles de niveau inférieur, qui ont souvent des délais de livraison longs, de sorte que lorsque nous devons fabriquer rapidement un article de premier niveau, tous les composants soient disponibles.
N'oubliez pas…
Séquence d'exécution du MPS : le MPS pilote le MRP
Qu'est-ce que le MRP (Material Requirements Planning) ?
Il s'agit du troisième volet d'une série d'articles consacrés à la gestion des stocks, à l'EOQ (quantité économique de commande), à la planification des stocks, au MRP de distribution ou DRP (planification des besoins de distribution), au MPS (plan directeur de production), aux certifications ISO, à l'utilisation du MRP et au choix du meilleur logiciel MRP.
- Qu'est-ce que le MRP (Material Requirements Planning) ?
- Qu'est-ce que la planification globale de la production (MPS) ?
- Apprenez à calculer le retour sur investissement (ROI)
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