Six Sigma ist eines der wichtigsten Rahmenkonzepte für die Prozessverbesserung, ein System zur Beseitigung von Fehlern. Das Ziel besteht darin, die Qualitätskontrolle in Fertigungs- oder Geschäftsprozessen zu optimieren, sodass ein Prozess zu 99,99996 Prozent fehlerfrei ist oder höchstens 3,4 Fehler pro Million Vorgänge oder Einheiten aufweist.
In der Vergangenheit setzten Unternehmen Six Sigma manuell um – mit Aktenordnern, Excel-Tabellen, fotokopierten Anleitungen und Checklisten in Papierform. Nun, da die digitale Technologie eine Welt ermöglicht hat, in der die Arbeit zunehmend vernetzt ist, stellt sich die Frage: Wie sieht Six Sigma heute aus, insbesondere aus der Perspektive des gängigen DMAIC-Ansatzes zur Umsetzung von Six Sigma?
Zur Information: Das DMAIC-Rahmenkonzept lautet wie folgt:
- (D)as Problem definieren
- (M)essung der Prozessleistung
- (A)nalyse des Prozesses zur Ermittlung der Grundursachen von Fehlern
- (I)Die Prozessleistung verbessern, indem die Grundursachen angegangen und beseitigt werden
- (K)ontrolle des optimierten Prozesses und der künftigen Prozessleistung
Lassen Sie uns diese Punkte nacheinander durchgehen, um zu sehen, wie sie unter Berücksichtigung der vernetzten Mitarbeiter angewendet werden können, und um Standardarbeitsanweisungen (SOPs) oder Prozesse einfacher umsetzbar, erfolgreicher und nachhaltiger zu gestalten.
Das Problem definieren
Zunächst einmal müssen Sie verstehen, wo die Prozessgrenzen liegen und was der Kunde – ob intern oder extern – von dem Prozess erwartet. In traditionellen, papierbasierten Umgebungen geraten Abläufe aus dem Gleichgewicht, und die Teams entfernen sich zu sehr von dem, was die zuvor festgelegten Prozesse eigentlich bewirken sollen. Verschärft durch Aktualisierungen, die manuell vorgenommen werden müssen, variieren die Standardarbeitsanweisungen (SOPs) je nach Mitarbeiter, Schicht und Standort.
Zudem sind sich nicht alle einig und haben möglicherweise keinen Zugriff auf die Daten, die erforderlich sind, um bestimmte Probleme aufzudecken.
Dank der „Connected Worker“-Technologie haben Mitarbeiter im operativen Einsatz Zugriff auf die aktuellsten Arbeitsanweisungen – team- und standortübergreifend.
Und da der Zugriff auf die SOPs über ein mobiles Gerät erfolgt – bei Bedarf mit Schulungen vor Ort –, ist der Aufwand für das Änderungsmanagement minimal. Backoffice-Teams können zudem wichtige Daten zur Ausführung von Schlüsselprozessen und Aufgaben nutzen. Dank der „Connected Worker“-Technologie können Teams nicht nur Daten in Echtzeit erfassen, sondern auch Erkenntnisse gewinnen und diese wieder in die Arbeit einfließen lassen – was eine kontinuierliche Qualitätsverbesserung fördert.
Prozessleistung messen
Laut der Master of Project Academy gibt es fünf wesentliche Ergebnisse für die Maßnahmenphase von DMAIC:
- Festlegung der Art und Weise, wie die Daten erhoben werden sollen
- Erstellen eines Arbeitsblatts für den operativen Einsatz
- Erstellung eines Datenerhebungsplans
- Durchführung einer Messsystemanalyse (MSA)
- Festlegung von Referenzwerten für Prozessdaten
Traditionell ist Six Sigma ein rein papierbasierter oder auf Tabellenkalkulationen gestützter Prozess, der mit einem hohen Diskussionsaufwand verbunden ist. Die „Connected Worker“-Technologie übernimmt standardmäßig all diese Schritte. Wenn eine „Connected Worker“-Lösung eingesetzt wird, sollte sie Prozessdaten automatisch erfassen; die Frage, wie die Informationen gesammelt werden, stellt sich dabei nicht.
Ein Betriebsarbeitsblatt ist die manuelle Aufzeichnung, in der jede Variable dokumentiert wird, die Sie messen möchten. Auch die „Connected Worker“-Technologie berücksichtigt dies im Rahmen der Bereitstellung und Implementierung; Sie müssen bei der Implementierung der Lösung festlegen, was Sie messen möchten. Die Planung und die Umsetzung dieser Messung erfolgen im Wesentlichen in einem Schritt.
Das System übernimmt auch den nächsten Schritt: die Erstellung eines Datenerfassungsplans. Eine „Connected Worker“-Lösung lässt sich so konfigurieren, dass Sie festlegen können, welche Informationen gespeichert werden sollen; grundsätzlich stehen Ihnen jedoch standardmäßig alle Prozessinformationen im System zur Verfügung.
Eine MSA – der nächste Schritt – ist ebenfalls nicht erforderlich, da die Software so kalibriert ist, dass sie einen Prozess konsistent und genau misst. Sie können sich standardmäßig auf die erfassten Daten verlassen, es sei denn, ein Teil des Prozesses beinhaltet eine uneingeschränkte oder nicht validierte Dateneingabe. In diesem Fall würde ein Plan keinen Unterschied machen, aber möglicherweise würden Schulungen oder explizitere Parameter für die Dateneingabe Abhilfe schaffen.
Schließlich liefert die Technologie für vernetzte Mitarbeiter standardmäßig Daten-Baseline-Werte. Sie müssen lediglich überprüfen, ob das von Ihnen eingesetzte „Prozesssystem“ bereits ab der ersten Messung die gewünschten Daten erfasst.
Den Prozess analysieren, um die Grundursachen zu ermitteln
Bei der traditionellen Prozessverbesserung können Teams die fünf „Warum“-Fragen nutzen, wie es „Six Sigma Daily“ empfiehlt. Ein weiterer Ansatz könnte ein Fischgräten- oder Ishikawa-Diagramm sein, um alle möglichen Ursachen für einen Effekt oder ein Problem zu identifizieren und zu erörtern.
In einer vernetzten Arbeitsumgebung deckt der Prozess anhand von Daten im Wesentlichen auf, was nicht stimmt, was im Einklang mit Six Sigma steht.
Wenn das Team erhebliche Verzögerungen bei der Inbetriebnahme einer Maschine feststellt, weiß es, wo es nachsehen muss. Das Problem könnte in der Verfügbarkeit von Verbrauchsmaterialien, ungenauen Verfahren, der Schulung oder sogar in der Qualität oder dem Alter der Maschine liegen. Sobald dieser Bereich eingegrenzt ist, kann ein funktionsübergreifendes Team die Ursache fast sofort ermitteln.
Das Gleiche gilt für Daten, die zeigen, dass Mitarbeiter beispielsweise Schritt vier regelmäßig vor Schritt drei ausführen. Ein engagiertes, datengestütztes Team wird dies viel schneller und einfacher als die Ursache des Problems identifizieren können als in einer nicht-digitalen Umgebung, in der Diskussionen über Verzögerungen oder Produktqualität davon ablenken können, die eigentliche Ursache eines Problems aufzudecken.
Verbesserung der Prozessleistung durch Aufdeckung und Beseitigung der Grundursachen
Um auf unser Beispiel zur Maschineneinrichtung zurückzukommen: Die Lösung dieses Problems mit manuellen Methoden kann sich als zeitaufwendig und fehleranfällig erweisen. Ein Team könnte einen Prozessingenieur bitten, eine Zeit- und Bewegungsstudie durchzuführen, um festzustellen, welche Schritte am meisten Zeit in Anspruch nehmen. Die operativen Führungskräfte müssten dann möglicherweise das Team zusammenrufen, um zu erörtern, was erforderlich ist, um diese Zeit zu verkürzen. Wenn festgestellt wird, dass das Problem in der Schulung liegt, müssten sie möglicherweise die Schulungsabteilung bitten, einen Kurs zu entwickeln. Die Produktion müsste dann wahrscheinlich für einen bestimmten Zeitraum unterbrochen werden, und möglicherweise müssten Mitarbeiter aus verschiedenen Werken eingeflogen werden, um ihnen die korrekte Durchführung des Verfahrens zu vermitteln. Die Bedienungsanleitung oder die Standardarbeitsanweisung (SOP) müsste von einem technischen Redakteur aktualisiert und an alle betroffenen Standorte verteilt werden.
Im Gegensatz dazu kann ein Team für Prozessoptimierung in einer vernetzten Arbeitsumgebung anhand von Daten Schulungslücken erkennen, die Anleitung aktualisieren, ein Video hinzufügen, um das richtige Verhalten zu veranschaulichen, und umgehend die Freigabe erhalten, diese an alle Standorte zu versenden, wodurch alle Mitarbeiter nahtlos und in einem Bruchteil der Zeit auf den neuesten Stand gebracht werden.
Im Einklang mit Six Sigma erfasst die „Connected Worker“-Technologie Daten vor und nach der durchgeführten Verbesserung.
Verbesserungen können innerhalb der Analysefunktionen der „Connected Worker“-Plattform überprüft werden, oder die Daten können an statistische Auswertungsprogramme weitergeleitet werden, um sicherzustellen, dass die Änderung tatsächlich eine echte Verbesserung darstellte. Die „Connected Worker“-Technologie dient der kontinuierlichen Zeit- und Bewegungsanalyse der ausgeführten Arbeit.
Den optimierten Prozess und die künftige Prozessleistung steuern
In diesem letzten Schritt des DMAIC-Prozesses besteht das Ziel darin, den Prozess durch zusätzliche Kontrollmaßnahmen dauerhaft zu verbessern. In der Lebensmittelherstellung muss beispielsweise ein Einschaltknopf verriegelt werden, bevor jemand Zugang zu einer Schneidklinge erhält, um diese zu reinigen oder auszutauschen. In Japan wird diese Art der „Fehlersicherung“ als „Poka Yoke“ bezeichnet. Poka Yoke stammt aus dem Toyota-Produktionssystem, wurde von Six Sigma und Lean übernommen und ist heute ein weithin anerkanntes Konzept in der Fertigung.
Poka-Yoke lässt sich in einer manuellen Umgebung eigentlich nur durch physische Maßnahmen oder durch die Schulung von Teams in einem neuen Verfahren umsetzen. In einer vernetzten Arbeitsumgebung kann Software problemlos Poka-Yoke-Schritte in einen Arbeitsablauf integrieren; vernetzte Arbeitssoftware kann vorschreiben, dass Sie einen bestimmten Schritt oder eine bestimmte Aufgabe abschließen müssen, bevor Sie zum nächsten Schritt im Arbeitsablauf weitergeleitet werden. Ein Beispiel hierfür wäre, dass Sie die Seriennummer einer Maschine eingeben müssen, bevor Sie eine bestimmte Anweisung erhalten, oder dass Sie einen Fehlerzustand einer Maschine eingeben müssen, um anschließend die richtige Anweisung zu erhalten.
Es ist anzumerken, dass softwaregesteuerte Poka-Yoke-Maßnahmen durch physische Vorrichtungen umgangen werden könnten; daher sollten Verfahren, bei denen die Sicherheit eine Rolle spielt, idealerweise sowohl physische Kontrollmaßnahmen als auch softwaregesteuerte Poka-Yoke-Schritte umfassen.
Fazit
Das DMAIC-Rahmenwerk ist zwar nur eine von vielen Six-Sigma-Techniken, stellt jedoch eine besonders nützliche Perspektive dar, um zu veranschaulichen, wie sich ein Six-Sigma-Arbeitsumfeld durch moderne Methoden zur Arbeitsorganisation verändert. In vielerlei Hinsicht basiert die Technologie für vernetzte Mitarbeiter auf Six Sigma und anderen Ansätzen zur kontinuierlichen Verbesserung und Qualitätssicherung, was für Unternehmen, die Six Sigma einsetzen, einen idealen Weg darstellt, um die nächste Leistungsstufe zu erreichen. Im Kern geht es bei Six Sigma um Konsistenz und Vorhersehbarkeit. Eine vernetzte Arbeitsumgebung gewährleistet Konsistenz und Vorhersehbarkeit und verhindert gleichzeitig Qualitätseinbußen, Leistungseinbußen oder Ausfälle, wie sie in eher manuellen Umgebungen auftreten können. Mit vernetzter Arbeit können Unternehmen die durch einen Six-Sigma-Ansatz erzielten langfristigen Vorteile sichern, beschleunigen und maximieren.
