Produktivität im industriellen Umfeld

Produktivität ist das Herzstück der Fertigung und des industriellen Betriebs. Sie voranzutreiben. Noch mehr davon herauszuholen. Ein Großteil der Diskussionen über Produktivität in den letzten Jahren drehte sich um Technologie, da Werksleiter und Betriebsleiter erkannt haben, dass Fertigungsprozesse zunehmend technologiegetrieben sind. Dennoch herrscht Einigkeit darüber, dass die Mitarbeiter an vorderster Front in der Fertigung nach wie vor entscheidend für die Produktivität sind. 

Als Führungskraft im operativen Bereich, die täglich Entscheidungen hinsichtlich der Effizienz Ihres Werks oder Ihrer Region trifft, müssen Sie sich mit Technologien auseinandersetzen und verstehen, wie diese sowohl Ihrem Werk als auch Ihren Mitarbeitern zugutekommen können. Ein wachsender und zunehmend wichtiger Bereich ist dabei die Technologie für vernetzte Mitarbeiter. 

Wenn Sie mehr über die Beziehung zwischen Mitarbeitern an vorderster Front und Technologie erfahren möchten und darüber, wie diese Beziehung genutzt werden kann, um die Produktivität in Ihrem gesamten Betrieb zu steigern, lesen Sie weiter.

Wie lassen sich Produktivität und Auswirkungen auf das Geschäftsergebnis messen? 

Alle sind sich einig, dass Technologie die Produktivität in Fabriken steigern kann, doch es ist wichtig, auch in die Mitarbeiter zu investieren. Um besser zu verstehen, wie diese beiden Aspekte zusammenwirken, wollen wir uns zunächst einmal ansehen, wie Produktivität gemessen wird. 

Bestimmte Branchen stützen sich auf spezifische Kennzahlen. So orientieren sich beispielsweise Hersteller von Konsumgütern (CPG) an der Gesamtanlageneffektivität (OEE); Öl- und Gasunternehmen stützen sich stark auf eine Kennzahl, die als „Nichtproduktive Zeit“ (NPT) bezeichnet wird. Generell gilt: Es kommt nach wie vor auf das Verhältnis von Input zu Output an – wobei der Input anhand von Arbeitsstunden im Verhältnis zum Arbeitsaufwand, Maschinenstunden im Verhältnis zur Kapitalinvestition und Qualitätskennzahlen im Verhältnis zu den Materialien berechnet wird.

Doch die Spielregeln haben sich geändert und ändern sich weiterhin, da Branchen und Unternehmen an vielen Fronten mit anhaltender Unsicherheit konfrontiert sind.

Wie bei vielen Spielen spielt auch hier die Zeit eine entscheidende Rolle. In der Fertigung kann die Markteinführungszeit über Erfolg oder Misserfolg eines Unternehmens entscheiden. Unter Just-in-Time-Fertigung (JIT) versteht man die Arbeitsabläufe und Methoden, mit denen die Durchlaufzeiten innerhalb eines Fertigungsbetriebs verkürzt werden. Technologiegestützte Lösungen optimieren diese Abläufe und tragen so zur Steigerung der Produktivität bei. Bei der Messung der Produktivität liegt der Fokus zwar auf den Gesamtkapazitäten, doch letztlich geht es darum, wie effizient die Mitarbeiter eines Unternehmens ihre Aufgaben erledigen können und wie schnell die Mitarbeiter eines Werks in der Lage sind, einen Vorrat an Rohstoffen in ein Endergebnis aus Waren und Dienstleistungen umzuwandeln. Effizienz wird zu einer Funktion der Zeit; es geht darum, mit weniger mehr zu erreichen.

Doch eines hat sich in der industriellen Fertigung nicht geändert – der Einsatz. Die heutige, von extremem Wettbewerb geprägte Weltwirtschaft bietet mehr Chancen, mehr Arbeitsweisen und mehr Konkurrenz als je zuvor. Da technologische Fortschritte den Industriesektor weiterhin grundlegend verändern, sind die Opportunitätskosten plötzlich höher denn je. Die Arbeitsmoral der Mitarbeiter gewinnt zunehmend an Bedeutung.

Vor allem aber waren die Auswirkungen von Produktivitätsverlusten auf das Geschäftsergebnis noch nie so groß wie heute. 

Fertigungsautomatisierung und Arbeitsproduktivität

Man kann nicht über Fabrikautomatisierung sprechen, ohne dabei die unvermeidliche Übernahme durch Roboter anzusprechen. Und doch: Wenn man ein Veteran der Fertigungsbranche ist, weiß man, dass daran nichts Unvermeidliches ist, dass diese Ängste sowohl stark übertrieben als auch unnötig beunruhigend sind. Eine vollständige Fabrikautomatisierung steht nicht unmittelbar bevor – Punkt –, zumal Untersuchungen zeigen, dass Menschen nach wie vor 72 % der Arbeit an vorderster Front verrichten. 

Es stellt sich heraus, dass Menschen kein Rädchen im Getriebe sind – dank unserer praktischen kognitiven Fähigkeiten, die sich wirklich nicht nachahmen lassen (sorry, Watson).

Automatisierung funktioniert am besten, wenn sie darauf ausgelegt ist, die Fähigkeiten des Menschen zu ergänzen. Eine menschenzentrierte Automatisierung ersetzt die mühsamen oder gefährlichen Aufgaben, die zuvor von Menschen ausgeführt wurden; Roboter und Cobots sind insbesondere bei sich stark wiederholenden Aufgaben eine willkommene Alternative. Sie sind Teil der Lösung. 

Die meisten führenden Vertreter der Branche sind sich jedoch einig, dass die Gesamtlösung Investitionen in Menschen und Maschinen oder in Technologien umfasst, von denen beide profitieren.

Den Mitarbeitern an vorderster Front in der Industrie von heute benutzerfreundliche, moderne digitale Werkzeuge an die Hand zu geben und sicherzustellen, dass sie einfach und schnell mit den Menschen, Informationen, Systemen und Maschinen verbunden sind, um ihre Arbeit so effizient, sicher und produktiv wie möglich zu erledigen – das ist der Weg in die Zukunft für eine wachsende Zahl von Führungskräften in der Industrie und deren Fertigungsbetriebe. 

Anders ausgedrückt: Vollautomatisierung allein wird weder Produktivitätshindernisse beseitigen, noch Talente strategisch einsetzen, noch Mitarbeiter an vorderster Front und im Backoffice gleichermaßen dazu motivieren, Höchstleistungen zu erbringen. Roboter allein werden den Mitarbeitern keinen schnelleren Zugang zu Informationen und einfachere, effizientere Möglichkeiten bieten, Daten und Analysen zur Verbesserung der Gesamtleistung zu nutzen. Die wichtigsten Hebel, die die Produktivität (und die Gewinne) beeinflussen, sind nach wie vor die menschlichen Mitarbeiter. Unternehmen, die ihre Mitarbeiter mit digitalen Werkzeugen ausstatten, die eine stärker produktivitätsorientierte Denkweise fördern, haben einen klaren Vorteil. 

Steigern Sie die Produktivität Ihrer Mitarbeiter mit Kundenkontakt

Angesichts der sehr realen Affinität zwischen Mitarbeitern an vorderster Front und Technologie ist es mehr als überraschend, dass sich so wenige Technologieunternehmen dafür einsetzen, diese zu nutzen. Es wurden zwar zahlreiche Tools und Technologien eingeführt, die die Produktivität steigern, doch diese sind in der Regel für Menschen konzipiert, die hinter einem Schreibtisch sitzen. Das Problem ist jedoch, dass 80 % der weltweiten Erwerbsbevölkerung nicht hinter einem Schreibtisch sitzen. Das sind rund 2,7 Milliarden Arbeitnehmer.

Da gerade einmal 1 % der gesamten Softwareinvestitionen darauf ausgerichtet ist, die Bedürfnisse von Mitarbeitern ohne Schreibtisch zu erfüllen, kann man mit Fug und Recht sagen, dass hier eine Chance verpasst wurde. Schließlich benötigen auch Fabrikarbeiter leistungsstarke Computerplattformen, intuitive Benutzeroberflächen und mobile Technologie. Versierte Werksleiter wissen, dass die Ausstattung ihrer Belegschaft mit modernen digitalen Werkzeugen entscheidend für die Steigerung der Produktivität ist. Da jedes Jahr mehr Angehörige der Generation Z in den Arbeitsmarkt eintreten und Millennials Führungspositionen übernehmen, wird ihnen zudem bewusst, dass sie keine andere Wahl haben. 

„Connected Worker®“ von Parsable ist die Lösung.

Fertigungstechnologie und vernetzte Lösungen können zur Steigerung der Produktivität beitragen

Die Attraktivität des vernetzten Arbeitens beruht darauf, dass Mitarbeiter an vorderster Front und Fabrikmaschinen im Fertigungsprozess unterschiedliche Aufgaben erfüllen. Während Maschinen für Vorhersehbarkeit und Konsistenz in den Produktionsprozessen sorgen, bringen Menschen entscheidende Fähigkeiten wie anpassungsfähige Entscheidungsfindung und kritisches Denken ein. Bei richtiger Umsetzung unterstützt die Technologie beide Aspekte: Sie steigert sowohl die Leistung der Mitarbeiter als auch die Effizienz der Maschinen. Diese Überschneidung ist das Wesentliche am vernetzten Arbeiten. 

Der hohe Digitalisierungsgrad von „Connected Worker“ von Parsable revolutioniert die Art und Weise, wie Fabrikarbeit erledigt wird, und ermöglicht es den Mitarbeitern, sich von isolierter Kommunikation und Spekulationen zu lösen und stattdessen – auf der Grundlage von Daten – Ergebnisse vorherzusagen und in Echtzeit auf Situationen zu reagieren. Maschinen profitieren von der erhöhten Transparenz. Die Mitarbeiter werden durch den kollaborativen Prozess gestärkt.

Jeder wird zum Motor des Wandels und zum Produktivitätsbeschleuniger.

Stellen Sie sich das als einen menschenzentrierten Ansatz in der Fertigung vor. „Connected Work“ macht den Unterschied zwischen einem Werk, das über digitale, interaktive Arbeitsabläufe verfügt und die aus diesen Prozessen gesammelten Daten analysiert, um die Arbeit kontinuierlich zu verbessern, und einer Fertigungsstätte, die sich auf Walkie-Talkies, Ordner voller veralteter Papierabläufe und auf „Stammeswissen“ verlässt.

Das ist mehr als nur ein Unterschied. Das ist ein entscheidender Faktor. 

Und genau darüber sprechen die Branchenführer

Digitale Arbeitsanweisungen können dazu beitragen, die Produktivität in Ihrer Fertigung zu steigern 

Die digitale Transformation der Arbeitsabläufe in Industrieteams hat grundlegende Auswirkungen. Sie ermöglicht es Werksleitern, das Potenzial ihrer Mitarbeiter und Maschinen optimal auszuschöpfen. Dies kann sich auf alle Bereiche auswirken – von der vorbeugenden Instandhaltung über Schichtwechsel bis hin zum Design für Montage und Demontage (DfAD). 

In einem digital gestützten Umfeld können Mitarbeiter mit Menschen, Informationen, Systemen und Maschinen in Verbindung treten, um Arbeitsabläufe präziser und effizienter auszuführen. 

Hier sind drei Gründe, warum eine auf den Menschen ausgerichtete Technologie für vernetzte Mitarbeiter in jeder Fabrik zum Einsatz kommen sollte.

1) Konsistenz 

Technologien für vernetzte Mitarbeiter verbessern die Konsistenz von Produktivität und Qualität, indem sie Standardarbeitsanweisungen (SOPs) oder Arbeitsanweisungen team- und standortübergreifend digitalisieren. Mit digitalen SOPs lassen sich Aufgaben einfacher umsetzen, und Konsistenz sowie die Einhaltung von Vorschriften werden nachverfolgt. 

Betrachten wir einmal den Schichtwechsel – diesen rituellen Übergang zwischen Mitarbeitern, dessen Effizienz über die Produktivität eines Werks entscheiden kann. Der Einsatz von Technologien für vernetzte Mitarbeiter trägt dazu bei, dass Schichtwechsel und Übergaben reibungslos ablaufen und wichtige Informationen dabei nicht verloren gehen oder falsch interpretiert werden. 

In der heutigen, von starkem Wettbewerb geprägten und sich rasant wandelnden Fertigungswelt benötigen Mitarbeiter an vorderster Front Zugang zu aktuellen Arbeitsanweisungen. Durch die Abschaffung von Papier wird sichergestellt, dass alle auf dem gleichen Stand sind. Das ist mehr als nur ein nettes Extra. Es ist der Schlüssel zur Einheitlichkeit, von zentraler Bedeutung für die Skalierbarkeit und grundlegend für die kontinuierliche Verbesserung. 

2) Transparenz

Ein weiterer wesentlicher Vorteil der „Connected Worker“-Technologie besteht darin, dass sie Betriebsleitern und Werksleitern einen besseren Überblick über ihre Belegschaft verschafft. Dies gilt auch dann, wenn ein Teil der Belegschaft remote arbeitet oder aus verteilten Mitarbeitern besteht, die möglicherweise nicht immer einfachen und zeitnahen Zugang zu Fachwissen haben. 

Eine verbesserte Transparenz ermöglicht es Werksleitern und Führungskräften sowie Mitarbeitern in der Produktion und im Backoffice gleichermaßen, auf unerwartete Veränderungen zu reagieren und sich darauf einzustellen. Strategieänderungen werden wesentlich einfacher, wenn Ihr Team beispielsweise sehr schnell erkennen kann, wie sich die Umstellung auf eine andere Produktionslinie auf den gesamten Betrieb auswirkt, und sicherstellen kann, dass Ihre Mitarbeiter jederzeit auf aktuelle digitale Arbeitsanweisungen zugreifen können.

Nicht zuletzt trägt eine größere Transparenz dazu bei, die Eigenverantwortung der Mitarbeiter zu stärken. Von der Fertigung bis zum Backoffice und bei allen Aufgaben dazwischen wird jeder zum Motor des Wandels. Ob es um eine Anpassung für eine neue Sicherheitsmaßnahme geht oder um die Reaktion auf eine plötzliche Veränderung der Produktnachfrage – alle blicken in Echtzeit auf dieselbe Herausforderung und sehen sie auf dieselbe Weise.

Und man weiß ja nie, wer vielleicht die Lösung liefert.

3) Zusammenarbeit

Jeder erfahrene Werksleiter weiß: Wenn die Mitarbeiter zusammenarbeiten, profitieren die Fabriken davon. 

Mit „Connected Worker“ von Parsable wird die Zusammenarbeit einfacher denn je. Ganz gleich, ob es darum geht, ein Team von Mitarbeitern bei einer bestimmten Aufgabe anzuleiten oder Informationen zwischen Schichten, Teams oder Abteilungen auszutauschen – die Lösung bietet Ihren Mitarbeitern die Werkzeuge, die sie benötigen, um die Kommunikation zu vereinfachen, Arbeitsabläufe zu optimieren und gemeinsam mehr zu erreichen. 

Die Benutzerfreundlichkeit dieser Technologie wird Ihr Werk umhauen (im positiven Sinne). Die Benutzeroberfläche ist sowohl intuitiv als auch vielseitig. Ein Mitarbeiter, der einen Messwert erfasst, der auf eine gefährliche Situation hindeutet, kann die zuständigen Teammitglieder benachrichtigen, Fotos oder Videos aufnehmen, um den Kontext der Situation zu verdeutlichen, und sofortige Anweisungen erhalten. Die Lösung steht ihm sofort zur Verfügung.

Wenn die Zusammenarbeit in Echtzeit erfolgt, lassen sich Probleme schneller als je zuvor lösen. 

Daten als Kernelement der Produktivität in der Fertigung und der kontinuierlichen Verbesserung

Dr. W. Edwards Demings Philosophie der kontinuierlichen Qualitätsverbesserung ist ein weiterer Aspekt des Fertigungsalltags, der sich im Laufe der Jahre kaum verändert hat. Sie ist vielmehr noch unverzichtbarer geworden.

Wenn Fabriken keine neuen Wege finden, um ihre Effizienz zu steigern und Rohstoffvorräte schneller denn je in Fertigprodukte und Dienstleistungen umzuwandeln, ist es nur eine Frage der Zeit, bis sie den Anschluss verlieren. 

Echtzeitbasierte, datengesteuerte Nachhaltigkeit ist der Schlüssel, und eine vernetzte Arbeitsumgebung liefert hier erneut die Lösung, indem sie Analysen bereitstellt, mit denen Umsetzung und Leistung gemessen werden können. Mitarbeiterorientierte Technologie erfasst Daten zu den Aktivitäten der Mitarbeiter, zeigt auf, wo in den betrieblichen Abläufen Hindernisse bestehen, und liefert Erkenntnisse für mehr Leistung und Sicherheit. Diese Echtzeit-Erkenntnisse wieder in die Arbeit einfließen zu lassen, ist der Kern von Demings berühmtem Prozess zur Qualitätsverbesserung. 

Menschen und Maschinen in der industriellen Produktion

Dr. Deming hatte Recht. Die Fabriken der Zukunft werden weiterhin nach neuen Möglichkeiten zur Effizienzsteigerung suchen, mit denen sie ihre Produktivität maximieren können. Ihr Überleben hängt davon ab.

Auch Elon Musk hatte Recht. „Die übermäßige Automatisierung bei Tesla war ein Fehler“, sagte er nach einem gescheiterten Versuch, die Model-3-Fahrzeuge des Unternehmens mithilfe einer hochautomatisierten Produktionslinie auszuliefern. „Menschen werden unterschätzt.“ 

Wir würden sogar noch einen Schritt weiter gehen und sagen: Menschen sind unverzichtbar. „Lights out“ mag zwar bedeuten, dass eine Fabrik ohne menschliches Eingreifen betrieben werden kann. Es bedeutet jedoch nicht, dass sie dadurch effizienter oder produktiver wird. Die größte Chance zur Steigerung der Produktivität liegt nach wie vor bei Ihren Mitarbeitern. „Connected Worker“ von Parsable bietet die Möglichkeit, das menschliche Potenzial zu erschließen und verborgene Daten über menschliche Aktivitäten aufzudecken, die es den Mitarbeitern ermöglichen, ihre Arbeit besser zu erledigen. Es liefert die Erkenntnisse, die Unternehmen benötigen, um Muster zu erkennen, die Prozesse und Produktivität verbessern.

Begeben Sie sich auf Ihre digitale Reise 

Haben wir schon von Geschwindigkeit gesprochen? Zeit lässt sich nicht kaufen, aber man kann sie auch nicht ignorieren. Jede Initiative im Rahmen von Industrie 4.0 verspricht, die Fertigung „intelligenter“ zu machen. Das Problem bei den meisten dieser Initiativen ist die Zeit, die für ihre Umsetzung benötigt wird (oft viele Jahre). Rom wurde nicht an einem Tag erbaut. Die Erwartungen an die digitale Transformation der Fertigungswelt sollten entsprechend gedämpft sein. Es handelt sich um einen Prozessablauf, der sich eher wie ein Rinnsal anfühlen kann.

Das ist die schlechte Nachricht. Die gute Nachricht ist, dass sich eine voll funktionsfähige Umgebung für vernetzte Mitarbeiter vergleichsweise schneller umsetzen lässt, als man denkt. Das liegt vor allem daran, dass die erforderliche Infrastruktur – Mitarbeiter, Maschinen – bereits vorhanden ist. Durch die „digitale Ergänzung“ werden Ihre Mitarbeiter in die Lage versetzt, Produktivitätssteigerungen direkt in ihre Arbeit einfließen zu lassen – ohne Wartezeiten, ohne Rückstand –, genau das, was die Vierte Industrielle Revolution anstrebt. 

Worauf wartest du also noch? Leg gleich los.