La productivité dans le secteur industriel

La productivité est au cœur même des activités manufacturières et industrielles. La stimuler. En tirer encore davantage. Ces dernières années, le débat sur la productivité s'est largement concentré sur la technologie, les directeurs d'usine et les responsables des opérations ayant pris conscience que les activités de production reposaient de plus en plus sur la technologie. Pourtant, il existe également un consensus sur le fait que les ouvriers de première ligne, sur le terrain, restent essentiels à la productivité. 

En tant que responsable des opérations amené à prendre quotidiennement des décisions concernant l'efficacité de votre site ou de votre région, vous devez bien comprendre les technologies et la manière dont elles peuvent profiter à la fois à votre site et à vos collaborateurs. Les technologies destinées aux travailleurs connectés constituent un domaine en pleine expansion et de plus en plus essentiel. 

Si vous souhaitez en savoir plus sur la relation entre les collaborateurs de première ligne et la technologie, et sur la manière dont cette relation peut être mise à profit pour stimuler la productivité dans l'ensemble de vos activités, poursuivez votre lecture.

Comment mesurer la productivité et son impact sur le résultat net ? 

Tout le monde s'accorde à dire que la technologie peut améliorer la productivité des usines, mais il est également important d'investir dans la main-d'œuvre. Pour mieux comprendre comment ces deux aspects s'articulent, voyons comment on mesure la productivité. 

Certains secteurs s'appuient sur des indicateurs de référence spécifiques. Par exemple, les fabricants de biens de grande consommation (CPG) se basent sur le taux de rendement global des équipements (OEE) ; les entreprises du secteur pétrolier et gazier s'appuient fortement sur un indicateur appelé « temps non productif » (NPT). En règle générale, le rapport entre les intrants et les extrants reste l'élément clé : les intrants sont calculés en heures-personnes pour la main-d'œuvre, en heures-machines pour l'investissement en capital et en indicateurs de qualité pour les matériaux.

Mais la donne a changé, et continue d'évoluer, alors que les secteurs d'activité et les entreprises sont confrontés à une incertitude persistante sur plusieurs fronts.

Comme dans de nombreux domaines, le temps est un élément clé. Dans le secteur industriel, la rapidité de mise sur le marché peut faire la différence entre le succès et l’échec d’une entreprise. La production « juste à temps » (JAT) désigne les processus et méthodologies utilisés pour réduire les délais de production au sein d’une usine. Les solutions technologiques rationalisent ces flux, contribuant ainsi à stimuler la productivité. La mesure de la productivité se concentre sur les capacités globales, mais elle dépend en réalité de l’efficacité avec laquelle les employés d’une entreprise sont capables d’accomplir leurs tâches, ainsi que de la rapidité avec laquelle les ouvriers d’une usine parviennent à transformer un stock de matières premières en un volume de biens et de services finis. L’efficacité devient une fonction du temps ; il s’agit d’en faire plus avec moins.

Pourtant, il y a une chose qui n’a pas changé dans le secteur de la fabrication industrielle : les enjeux. L’économie mondiale hyperconcurrentielle d’aujourd’hui a ouvert davantage d’opportunités, multiplié les modes de travail et intensifié la concurrence comme jamais auparavant. Alors que les progrès technologiques continuent de transformer le secteur industriel, les coûts d’opportunité atteignent soudain des niveaux sans précédent. Le moral des salariés revêt une importance croissante.

Mais surtout, l'impact de la perte de productivité sur le résultat net n'a jamais été aussi important. 

Automatisation des ateliers et productivité du travail

On ne peut pas parler d’automatisation industrielle sans évoquer l’inévitable prise de pouvoir des robots. Et pourtant, si vous êtes un vétéran du secteur manufacturier, vous savez bien que rien n’est inévitable, que ces craintes sont à la fois largement exagérées et inutilement alarmistes. L’automatisation totale des usines n’est pas pour demain – point final –, d’autant plus que des études montrent que les humains effectuent encore 72 % des tâches de première ligne. 

Il s'avère que les humains ne sont pas de simples rouages dans un engrenage, grâce à nos précieuses capacités cognitives, qui sont vraiment impossibles à reproduire (désolé, Watson).

L'automatisation est la plus efficace lorsqu'elle est conçue pour renforcer les capacités humaines. Une automatisation centrée sur l'humain élimine les tâches fastidieuses ou dangereuses que les humains effectuaient auparavant ; les robots et les cobots constituent une option bienvenue, en particulier pour les tâches hautement répétitives. Ils font partie de la solution. 

Mais la plupart des acteurs clés du secteur s'accordent à dire que la solution globale passe par des investissements dans les ressources humaines et les machines, ou dans des technologies qui profitent aux deux.

Mettre à la disposition des travailleurs de première ligne du secteur industriel d’aujourd’hui des outils numériques modernes et faciles à utiliser, en veillant à ce qu’ils puissent se connecter facilement et rapidement aux personnes, aux informations, aux systèmes et aux machines dont ils ont besoin pour accomplir leur travail de la manière la plus efficace, la plus sûre et la plus productive possible : telle est la voie à suivre pour un nombre croissant de dirigeants du secteur industriel et de leurs sites de production. 

En d’autres termes : l’automatisation totale ne suffira pas à elle seule à éliminer les obstacles à la productivité, à déployer les talents de manière stratégique et à encourager tant les employés de première ligne que les employés administratifs à donner le meilleur d’eux-mêmes. Les robots, à eux seuls, ne permettront pas aux employés d’accéder plus rapidement à l’information ni de disposer de moyens plus simples et plus efficaces pour utiliser les données et les analyses afin d’améliorer leurs performances globales. Les principaux leviers qui influencent la productivité (et les bénéfices) restent les travailleurs humains. Les entreprises qui donnent à leurs employés les moyens d’agir grâce à des outils numériques favorisant un état d’esprit davantage axé sur la productivité bénéficient d’un avantage certain. 

Améliorez la productivité de vos collaborateurs en contact direct avec la clientèle

Compte tenu de l’affinité bien réelle qui existe entre les travailleurs de première ligne et la technologie, il est pour le moins surprenant de constater que si peu d’entreprises technologiques s’engagent à en tirer parti. De nombreux outils et technologies ont été mis au point pour améliorer la productivité, mais ils sont généralement conçus pour des personnes qui travaillent derrière un bureau. Le problème, c’est que 80 % de la main-d’œuvre mondiale ne travaille pas derrière un bureau. Cela représente environ 2,7 milliards de salariés.

Avec à peine 1 % du total des investissements logiciels consacrés à répondre aux besoins des travailleurs non sédentaires, on peut affirmer sans risque de se tromper qu’une opportunité a été manquée. Après tout, les ouvriers d’usine ont eux aussi besoin de plateformes informatiques puissantes, d’interfaces utilisateur intuitives et de technologies mobiles. Les directeurs d'usine avisés comprennent que doter leur personnel d'outils numériques modernes est essentiel pour améliorer la productivité. Avec l'arrivée chaque année de la génération Z sur le marché du travail en nombre croissant, et à mesure que la génération Y accède à des postes de direction, ils se rendent également compte qu'ils n'ont pas d'autre choix. 

« Connected Worker® » de Parsable est la solution.

Les technologies de fabrication et les solutions connectées peuvent contribuer à accroître la productivité

L'intérêt du « travail connecté » réside dans le fait que les travailleurs de première ligne et les machines d'usine jouent des rôles distincts dans le processus de fabrication. Alors que les machines apportent prévisibilité et cohérence aux processus de production, les humains apportent des compétences essentielles en matière de prise de décision adaptative et de réflexion critique. Lorsqu'elle est correctement mise en œuvre, la technologie soutient ces deux aspects : elle améliore à la fois le rendement des travailleurs et l'efficacité des machines. Ce complémentarité est l'essence même du « travail connecté ». 

Le caractère hautement numérisé de la solution « Connected Worker » de Parsable réinvente fondamentalement la manière dont le travail en usine est effectué, permettant aux employés de dépasser les communications cloisonnées et les approximations pour anticiper les résultats et réagir aux situations en temps réel, en s'appuyant sur les données. Les machines bénéficient d'une transparence accrue. Les travailleurs se voient dotés de moyens supplémentaires grâce à ce processus collaboratif.

Chacun devient un acteur du changement et un catalyseur de productivité.

Considérez cela comme une approche de la production centrée sur l'humain. Le « travail connecté » fait la différence entre une usine dotée de procédures de travail numériques et interactives, qui analyse les données recueillies au cours de ces processus afin d'améliorer en permanence le travail, et un atelier qui s'appuie sur des talkies-walkies, des classeurs regorgeant de procédures papier obsolètes et un savoir-faire empirique.

C'est plus qu'une simple différence. C'est un élément déterminant. 

Et c'est justement ce dont parlent les leaders du secteur

Les consignes de travail numériques peuvent contribuer à améliorer la productivité dans votre usine 

La transformation numérique des méthodes de travail des équipes industrielles a des implications fondamentales. Elle permet aux responsables d'usine de tirer le meilleur parti de leur personnel et de leurs machines. Elle peut avoir des répercussions sur tous les aspects, de la maintenance préventive aux changements d'équipe, en passant par la conception en vue du montage et du démontage (DfAD). 

Dans un environnement favorisé par le numérique, les collaborateurs peuvent interagir avec les personnes, les informations, les systèmes et les machines afin d'exécuter leurs tâches avec plus de précision et d'efficacité. 

Voici trois raisons pour lesquelles les technologies axées sur l'humain et favorisant la connectivité des travailleurs devraient être présentes dans toutes les usines.

1) Cohérence 

Les technologies destinées aux travailleurs connectés améliorent la cohérence de la productivité et de la qualité en numérisant les procédures opérationnelles standard (SOP), ou consignes de travail, au sein des équipes et sur l'ensemble des sites. Grâce aux SOP numériques, les tâches sont plus faciles à mettre en œuvre, et la cohérence ainsi que la conformité font l'objet d'un suivi. 

Prenons l'exemple d'un changement d'équipe, ce passage de relais rituel entre les employés dont l'efficacité peut faire la différence entre le succès et l'échec de la productivité d'une usine. Le recours aux technologies connectées pour les employés permet de garantir que les changements d'équipe et les passages de relais se déroulent sans heurts, en veillant à ce que les informations critiques ne soient ni égarées ni mal interprétées lors de cet échange. 

Dans le monde de l'industrie manufacturière d'aujourd'hui, caractérisé par une forte concurrence et une grande capacité d'adaptation, les collaborateurs de première ligne doivent pouvoir accéder à des procédures à jour. L'abandon du support papier garantit que tout le monde est sur la même longueur d'onde. C'est bien plus qu'un simple atout : c'est la clé de la cohérence, un élément essentiel à la croissance et fondamental pour l'amélioration continue. 

2) Transparence

Un autre avantage majeur des technologies destinées aux travailleurs connectés réside dans le fait qu’elles offrent aux directeurs des opérations et aux responsables d’usine une meilleure visibilité sur l’ensemble de leur personnel. Cela vaut même si une partie de ce personnel travaille à distance ou si celui-ci est réparti sur plusieurs sites et ne dispose pas toujours d’un accès facile et rapide à l’expertise nécessaire. 

Une meilleure visibilité permet aux responsables d'usine et aux dirigeants, ainsi qu'aux employés de la production et des services administratifs, de réagir et de s'adapter aux changements imprévus. Il devient beaucoup plus facile de modifier sa stratégie lorsque votre équipe est capable d'identifier très rapidement, par exemple, les répercussions qu'aura le passage à une autre ligne de production sur l'ensemble de vos activités, et de s'assurer que vos collaborateurs disposent à tout moment d'instructions de travail numériques mises à jour.

Enfin, une meilleure visibilité favorise l'autonomisation des collaborateurs. De l'atelier aux services administratifs, en passant par toutes les fonctions intermédiaires, chacun devient un acteur du changement. Qu'il s'agisse d'adapter un processus pour mettre en place une nouvelle mesure de sécurité ou de réagir à une évolution soudaine de la demande d'un produit, tout le monde aborde le même défi de la même manière, en temps réel.

Et on ne sait jamais qui pourrait apporter la solution.

3) Collaboration

Tout directeur d'usine expérimenté le sait : lorsque les employés travaillent main dans la main, les usines en tirent profit. 

Grâce à Connected Worker de Parsable, la collaboration n'a jamais été aussi simple. Qu'il s'agisse d'accompagner une équipe de collaborateurs dans la réalisation d'une tâche spécifique ou de partager des informations entre les équipes, les services ou les quarts de travail, cette solution offre à vos collaborateurs les outils dont ils ont besoin pour simplifier la communication, rationaliser les processus de travail et être plus efficaces ensemble. 

La simplicité d'utilisation de cette technologie va épater votre usine (dans le bon sens du terme). L'interface est à la fois intuitive et polyvalente. Un opérateur qui enregistre une mesure indiquant une situation dangereuse peut alerter les membres de l'équipe concernés, prendre des photos ou enregistrer des vidéos pour contextualiser la situation et recevoir des conseils immédiats. La solution est à portée de main.

Lorsque la collaboration est instantanée, les problèmes peuvent être résolus plus rapidement que jamais. 

Les données au cœur de la productivité industrielle et de l'amélioration continue

La philosophie du Dr W. Edwards Deming en matière d'amélioration continue de la qualité est un autre aspect du monde de l'industrie qui n'a guère évolué au fil des ans. Elle n'a fait que s'ancrer davantage.

Si les usines ne trouvent pas de nouveaux moyens de gagner en efficacité, afin de transformer leurs stocks de matières premières en produits finis et en services avec plus d'agilité que jamais, ce n'est qu'une question de temps avant qu'elles ne se retrouvent à la traîne. 

Une démarche de développement durable en temps réel, fondée sur les données, est la clé, et un environnement de travail connecté s’avère une fois de plus efficace, en fournissant des analyses qui mesurent la mise en œuvre et les performances. Une technologie axée sur les travailleurs recueille des données sur leur activité, mettant en évidence les obstacles au sein des processus opérationnels et fournissant des informations permettant d’améliorer les performances et la sécurité. Réinjecter ces informations en temps réel dans le travail, c’est là tout l’essence du célèbre processus d’amélioration de la qualité de Deming. 

L'homme et la machine dans les opérations industrielles

Le Dr Deming avait raison. Les usines de demain continueront à rechercher de nouveaux moyens de gagner en efficacité afin d'optimiser leur productivité. Leur survie en dépend.

Elon Musk avait lui aussi raison. « L'automatisation excessive chez Tesla était une erreur », a-t-il déclaré, à la suite d'une tentative infructueuse de livrer les Model 3 de l'entreprise à l'aide d'une chaîne de production hautement automatisée. « On sous-estime les capacités humaines. » 

Nous irions même plus loin en affirmant que les êtres humains sont indispensables. Le concept de « Lights out » signifie peut-être qu’une usine peut fonctionner sans intervention humaine, mais cela ne signifie pas pour autant qu’elle sera plus efficace ou plus productive. C’est toujours votre personnel qui représente la plus grande opportunité d’améliorer la productivité. La solution « Connected Worker » de Parsable permet d’exploiter le potentiel humain et de révéler des données cachées sur l’activité des employés, ce qui leur permet de mieux accomplir leur travail. Elle offre aux entreprises les informations dont elles ont besoin pour commencer à identifier les tendances permettant d’améliorer les processus et la productivité.

Lancez-vous dans votre aventure numérique 

Avons-nous déjà évoqué la rapidité ? Le temps ne s'achète pas, mais on ne peut pas non plus l'ignorer. Toutes les initiatives liées à l’Industrie 4.0 prétendent rendre les ateliers « plus intelligents ». Le problème avec la plupart de ces initiatives, c’est le temps qu’il faut pour les mettre en œuvre (souvent plusieurs années). Rome ne s’est pas construite en un jour. Il faut donc modérer nos attentes concernant la transformation numérique du monde industriel. C’est un processus qui peut parfois ressembler davantage à un filet d’eau.

Voilà pour les mauvaises nouvelles. La bonne nouvelle, c’est que, toutes choses égales par ailleurs, un environnement de travail connecté et pleinement opérationnel peut être mis en place plus rapidement que vous ne le pensez. Cela tient en grande partie au fait que l’infrastructure nécessaire – les collaborateurs, les machines – est déjà en place. « L’ajout du numérique » donne à vos collaborateurs les moyens de réinjecter les gains de productivité dans leur travail – sans attente, sans retard –, ce qui correspond exactement à l’objectif de la quatrième révolution industrielle. 

Alors, qu'attendez-vous ? Lancez-vous dès maintenant.