Una versión de este artículo se publicó originalmente en Efficient Plant.
La gran cantidad de datos que recopila la tecnología puede resultar inestimable a la hora de descubrir nuevas formas de mejorar la eficiencia o eliminar obstáculos. Sin embargo, entre el 60 % y el 70 % de los datos de una empresa no se aprovechan. La mayoría de las plantas tienen las herramientas y los datos al alcance de la mano, pero para sacarles partido es necesario prestar atención al ámbito del trabajo conectado. La tecnología para trabajadores conectados proporciona herramientas que conectan a las personas, los datos y los sistemas, de modo que las organizaciones puedan tomar decisiones con mayor eficacia, dispongan de una mayor visibilidad de los procesos y puedan garantizar unas operaciones más ágiles.
¿De dónde proceden tus datos de fabricación?
Los datos manuales y automáticos son los dos tipos que sustentan las plantas industriales. En el pasado, los datos manuales se registraban en papel. Lamentablemente, en algunos casos, esta práctica sigue vigente. Las herramientas electrónicas actuales son la respuesta a este reto, ya que proporcionan un medio digital y móvil para registrar datos manualmente. El primer paso habitual consiste en recrear actividades no digitales, como un proceso de bloqueo y etiquetado (LOTO), una ronda de seguridad o un informe de incidente de seguridad, en formato digital utilizando un dispositivo que transfiere la información a una plataforma basada en la nube. Esta combinación móvil y digital mejora la eficiencia operativa y la visibilidad.
Por ejemplo, en los procesos basados en papel, si casi se produce un incidente de seguridad o si se notifica un conato de accidente, este se introduciría en una base de datos o en un sistema de registro. A partir de ahí, el informe se enviaría a un responsable o al responsable de cumplimiento para su revisión y evaluación. A continuación, esta persona o equipo tendría que realizar un análisis de las causas fundamentales para comprender cómo se produjo el suceso.
Dado que los datos subyacentes fueron recopilados por un empleado que solo anotó la información que consideró necesaria, el equipo directivo suele adoptar medidas correctivas basadas en datos que distan de ser óptimos. También se producen retrasos a lo largo de todo el proceso, entre ellos la imposibilidad de compartir información de forma rápida y sencilla, el tiempo que transcurre entre que se produce el incidente y el momento en que se comunica al equipo, el tiempo que tarda el equipo en recabar los detalles y realizar un análisis, y la aplicación de las medidas correctivas. Mientras tanto, las acciones o condiciones inseguras que provocaron el incidente persisten durante más tiempo del que deberían.
La recopilación electrónica de datos permite acceder al instante a un registro digital detallado de lo que ocurrió exactamente y cuándo, junto con toda la información necesaria para comprender la cadena de acontecimientos.
Inmediatamente después del incidente, las pruebas y la información del lugar pueden recopilarse rápidamente en un único dispositivo móvil, incluyendo fotos y entrevistas en vídeo, todo ello almacenado en una única plataforma totalmente auditable y fácilmente accesible. Esta capacidad de recopilar digitalmente y compartir al instante las pruebas es mucho más fiable que las notas manuscritas o, peor aún, que la memoria de una persona. Con el tiempo, las tendencias de seguridad respaldadas por datos pueden compartirse con los equipos regionales de seguridad, cumplimiento normativo y operaciones para determinar si el suceso fue un caso aislado o forma parte de un problema de seguridad más amplio.
Esta tecnología también puede conectarse a los sensores de IoT ya existentes para recopilar esos datos junto con los relativos a la actividad humana. Recopilar datos de todas las fuentes permite obtener una visión más amplia y precisa del funcionamiento de la planta, lo cual es fundamental para alcanzar objetivos estratégicos generales, como la transformación digital.
¿Qué puedes hacer una vez que tengas acceso a los datos?
Una vez que todos los datos están disponibles en un único lugar, las organizaciones pueden analizar los conjuntos de datos en profundidad para identificar las variables que dan lugar a resultados diferentes. También pueden clasificar los datos, lo que, en última instancia, les ayuda a planificar mejor y a tomar decisiones más acertadas en la planta de producción.
Cuando los datos ya están en formato digital y se puede acceder a ellos al instante, también resulta mucho más fácil utilizarlos, sobre todo si están vinculados a paneles de control. Estos paneles también pueden mostrar tendencias que, de otro modo, podrían pasar desapercibidas a simple vista.
Hay tres ámbitos clave en los que los datos digitalizados, los sistemas conectados y los trabajadores pueden marcar una diferencia significativa entre el éxito y el fracaso:
Puntos clave del proceso: Conectar de forma eficaz el flujo de trabajo y los datos de las máquinas implica utilizar conjuntos de datos y una lógica predeterminada para provocar o activar un cambio en el sistema. Por ejemplo, adaptar una línea para fabricar un nuevo producto requiere un cambio de producción. Para ello, es posible que un equipo necesite que un especialista en control de calidad realice una inspección y se asegure de que la máquina y la línea estén libres de posible contaminación. Un sistema de trabajadores conectados puede permitir que un técnico se ponga en contacto con el ingeniero de calidad adecuado, le notifique la tarea que hay que realizar, recopile los datos una vez completada la acción e informe al personal correspondiente. Esto permite una mayor agilidad y rapidez a la hora de realizar cambios o ajustes en los productos.
Mantenimiento de procesos: La conectividad entre personas y sistemas también avisa de forma proactiva a los equipos de posibles problemas o de información importante. Por ejemplo, al implementar dispositivos de IIoT, un sistema puede conectarse a los sensores, y los responsables de planta pueden definir la lógica de interacción entre ambos sistemas. Si se produce alguna anomalía en una máquina, los datos de los sensores lo notificarán al sistema. En función de cómo esté configurado el sistema, este sabrá cuándo se indica un fallo y enviará una alerta a un CMMS. A partir de ahí, el CMMS genera una orden de trabajo. Dicha orden se remite a la persona adecuada para su ejecución. A medida que esa persona resuelve el problema, el CMMS recibe la información y cierra automáticamente la orden de trabajo. Esta capacidad de adaptarse rápidamente a condiciones nuevas o inesperadas ayuda a las plantas a ser más resilientes y elimina una serie de actividades que no aportan valor añadido, al garantizar que los datos se compartan de forma fluida entre las personas y los sistemas.
Decisiones sobre procesos: Si hay algún aspecto de un proceso que deba modificarse —por ejemplo, si se fabrican demasiados productos que no cumplen las especificaciones o si se desperdicia demasiada energía en un proceso—, el análisis de procesos es fundamental para ayudar a los equipos a encontrar soluciones que reduzcan la probabilidad de que se produzca cualquiera de esas situaciones.
Para mejorar cualquier proceso, se necesitan datos que permitan definir el estándar y comprender el impacto del proceso actual.
Los equipos pueden utilizar los datos para comprender si existe alguna diferencia en cuanto a las personas (operarios, empleados temporales o subcontratistas), el proceso o el producto que provoque desviaciones respecto a la norma. Esto puede ayudar a los equipos a determinar qué cambios podrían ser necesarios en los procesos para alcanzar el resultado deseado. ¿Se trata de un trabajador con menos experiencia que necesita más formación para llevar a cabo un proceso determinado de forma más eficiente? ¿Es el uso de una nueva materia prima lo que está afectando al producto final? ¿Es la ausencia de un paso en el proceso lo que está provocando la interrupción? La recopilación de datos ofrece una forma rápida de comprobar y observar el impacto. Garantiza un análisis rápido, una respuesta aún más rápida y mejores resultados.
Al fin y al cabo, nunca existe una «solución única que sirva para todo». Si bien la tecnología digital actual es fundamental para comprender mejor la planta y conectar puntos de datos dispares, para recopilar la mayor cantidad de datos posible y sacarles el máximo partido, la planta moderna también debe contar con tecnologías de IIoT, gemelos digitales, IA (inteligencia artificial) y aprendizaje automático.
La tecnología digitalizada actual combina los datos de todos estos sistemas y, en última instancia, ofrece una visión más clara de lo que hay que hacer para alcanzar los objetivos.
