Uma versão deste artigo foi originalmente publicada na revista «Efficient Plant».
A grande quantidade de dados que a tecnologia recolhe pode ser inestimável para identificar novas formas de eficiência ou resolver obstáculos. No entanto, entre 60 % e 70 % dos dados de uma empresa ficam por utilizar. A maioria das fábricas tem as ferramentas e os dados ao seu alcance, mas para tirar partido do seu valor é necessário ter em conta alguns aspetos relacionados com o trabalho conectado. A tecnologia do trabalhador conectado fornece ferramentas que ligam pessoas, dados e sistemas, para que as organizações possam tornar-se mais hábeis na tomada de decisões, tenham maior visibilidade dos processos e possam garantir operações mais ágeis.
De onde provêm os seus dados de produção?
Os dados manuais e automáticos são os dois tipos de dados que sustentam as instalações industriais. No passado, os dados manuais eram registados em papel. Infelizmente, em alguns casos, esta prática ainda se mantém. As ferramentas eletrónicas atuais são a resposta a este desafio, uma vez que proporcionam um meio digital e móvel de recolha manual de dados. O primeiro passo habitual consiste em recriar atividades não digitais, tais como um processo de bloqueio e sinalização (LOTO), uma ronda de segurança ou um relatório de incidente de segurança, num formato digital, utilizando um dispositivo que transfere a informação para uma plataforma baseada na nuvem. Esta combinação móvel/digital melhora a eficiência operacional e a visibilidade.
Por exemplo, nos processos baseados em papel, se ocorrer um quase-acidente ou se for comunicado um incidente de segurança, este seria registado numa base de dados ou num sistema de registo. A partir daí, o relatório seria enviado a um gestor ou responsável pela conformidade para revisão e avaliação. Essa pessoa ou equipa teria então de realizar uma análise das causas profundas para compreender como o evento ocorreu.
Uma vez que os dados subjacentes foram gerados por um colaborador que apenas registou o que considerou ser informação necessária, a equipa de gestão toma frequentemente medidas corretivas com base em dados que não são os ideais. Existem também atrasos ao longo de todo o processo, incluindo a incapacidade de partilhar informações de forma rápida e fácil, o tempo que decorre entre a ocorrência do problema e o momento em que este é comunicado à equipa, o tempo que a equipa demora a recolher os detalhes e a realizar uma análise, e a implementação das medidas corretivas. Entretanto, as ações ou condições inseguras que conduziram ao incidente persistem por mais tempo do que deveriam.
A recolha eletrónica de dados proporciona acesso imediato a um registo digital detalhado do que aconteceu exatamente e quando, juntamente com os detalhes completos necessários para compreender a cadeia de acontecimentos.
Imediatamente após o incidente, as provas e informações no local podem ser rapidamente registadas num único dispositivo móvel, incluindo fotografias e entrevistas em vídeo, todas armazenadas numa única plataforma, totalmente auditável e facilmente acessível. Esta capacidade de registar digitalmente e partilhar instantaneamente as provas é muito mais fiável do que notas manuscritas ou, pior ainda, da memória de alguém. Ao longo do tempo, as tendências de segurança baseadas em dados podem ser partilhadas com as equipas regionais de segurança, conformidade e operações, para determinar se o evento foi um caso isolado ou parte de um problema de segurança mais abrangente.
Esta tecnologia também se pode ligar a sensores de IoT já existentes para recolher esses dados em conjunto com os dados relativos à atividade humana. A recolha de dados de todas as fontes contribui para criar uma visão mais abrangente e precisa das operações da fábrica, o que é fundamental para os objetivos estratégicos globais, como a transformação digital.
O que pode fazer assim que tiver acesso aos dados?
Assim que todos os dados estiverem disponíveis num único local, as organizações podem analisar os conjuntos de dados de diversas formas para identificar as variáveis que conduzem a resultados diferentes. Podem também classificar os dados, o que, em última análise, as ajuda a planear e a tomar decisões de forma mais eficaz no chão de fábrica.
Quando os dados já estão em formato digital e disponíveis instantaneamente, também é muito mais fácil utilizá-los, especialmente se estiverem ligados a painéis de controlo. Os painéis de controlo também podem revelar tendências que, de outra forma, poderiam passar despercebidas a olho nu.
Existem três áreas fundamentais em que os dados digitalizados, os sistemas interligados e os trabalhadores podem fazer uma diferença significativa no sucesso ou no fracasso:
Pontos-chave do processo: Ligar eficazmente o fluxo de trabalho aos dados da máquina envolve a utilização de elementos ou conjuntos de dados e de uma lógica pré-determinada para solicitar ou desencadear uma alteração no sistema. Por exemplo, a adaptação de uma linha para produzir um novo produto requer uma mudança de produção. Para tal, uma equipa pode necessitar de um especialista em controlo de qualidade para realizar uma inspeção e garantir que a máquina e a linha estão isentas de qualquer possível contaminação. Um sistema de trabalhadores conectados pode capacitar um técnico a contactar o engenheiro de qualidade adequado, notificá-lo da tarefa em questão, recolher os dados assim que a ação estiver concluída e informar o pessoal responsável. Isto permite maior agilidade e rapidez no que diz respeito a mudanças ou ajustes de produto.
Manutenção de processos: A conectividade entre pessoas e sistemas também alerta proativamente as equipas sobre problemas ou informações importantes. Por exemplo, ao implementar dispositivos IIoT, um sistema pode ligar-se a sensores, e os gestores da fábrica podem definir a lógica relativa à forma como os dois sistemas interagem. Se ocorrer algo invulgar numa máquina, os dados dos sensores notificarão o sistema. Com base na configuração do sistema, este saberá quando é indicada uma avaria e enviará um alerta para um CMMS. A partir daí, o CMMS aciona uma ordem de trabalho. Essa ordem de trabalho é então encaminhada para a pessoa adequada para execução. À medida que essa pessoa resolve o problema, o CMMS recebe essa informação e encerra automaticamente a ordem de trabalho. Esta capacidade de se adaptar rapidamente a condições novas ou inesperadas ajuda as fábricas a serem mais resilientes e elimina uma série de atividades sem valor acrescentado, garantindo que os dados sejam partilhados de forma integrada entre pessoas e sistemas.
Decisões relativas aos processos: Se houver algum aspeto de um processo que precise de ser alterado — talvez haja uma produção excessiva de produtos fora das especificações ou um desperdício excessivo de energia num processo —, a análise do processo é fundamental para ajudar as equipas a encontrar soluções que reduzam as probabilidades de qualquer uma dessas situações ocorrer.
Para melhorar qualquer processo, são necessários dados para definir o padrão e compreender o impacto do processo atual.
As equipas podem utilizar os dados para compreender se existe alguma diferença a nível dos indivíduos (operadores, colaboradores sazonais ou subcontratados), do processo ou do produto que conduza a desvios em relação ao padrão. Isto pode ajudar as equipas a determinar de que forma os processos poderão ter de ser alterados para alcançar o resultado pretendido. Será que é um trabalhador com menos experiência que precisa de mais formação para concluir um determinado processo de forma mais eficiente? Será que é a utilização de uma nova matéria-prima que está a afetar o produto final? Será que é a ausência de uma etapa no processo que está a causar perturbações? A recolha de dados proporciona uma forma rápida de testar e observar o impacto. Garante uma análise rápida, uma resposta ainda mais rápida e melhores resultados.
No fim de contas, nunca existe um cenário em que «uma única solução resolva tudo». Embora a tecnologia digital atual seja fundamental para compreender melhor a fábrica e interligar pontos de dados dispersos, para recolher o máximo de dados e tirar o máximo partido deles, a fábrica moderna também precisa de dispor de tecnologias de IIoT, gémeos digitais, IA (inteligência artificial) e aprendizagem automática.
A tecnologia digitalizada atual combina dados de todos estes sistemas e, em última análise, proporciona uma visão mais clara do que é necessário fazer para atingir os objetivos.
