Die eigenverantwortliche Instandhaltung ist die erste Säule des Total Productive Maintenance (TPM). Sie bietet Ihren Bedienern die notwendigen Werkzeuge, um Instandhaltungsarbeiten an ihren eigenen Anlagen selbst durchzuführen – wobei der Schwerpunkt auf proaktiver und vorbeugender Instandhaltung liegt. Indem Maschinenbedienern die Möglichkeit gegeben wird, einen Teil der Instandhaltungsarbeiten selbst durchzuführen, führt dies zu einer Steigerung der Effizienz und Produktivität.
Was ist autonome Instandhaltung? Wie lässt sie sich umsetzen? Welche Vorteile bietet sie? Wenn Sie Ihre Instandhaltungskosten senken und die Effizienz steigern möchten, lesen Sie weiter.
Was ist selbstständige Instandhaltung?
Die autonome Instandhaltung ist eine Methode in der Fertigung, bei der Maschinenbediener die Verantwortung für grundlegende Instandhaltungsaufgaben übernehmen, anstatt sich auf spezialisierte Instandhaltungstechniker zu verlassen. Dieses Kernprinzip des TPM gibt den Bedienern mehr Kontrolle und Entscheidungsbefugnis und ermöglicht es dem Instandhaltungspersonal, sich auf komplexere Instandhaltungsarbeiten zu konzentrieren.
In manchen Fällen lassen Maschinenbediener die Maschinen so lange laufen, bis sie ausfallen oder eine Wartung fällig ist; erst dann übergeben sie sie an die Wartungsabteilung. Die eigenverantwortliche Instandhaltung hingegen ermöglicht es den Maschinenbedienern, kleinere Wartungsarbeiten wie Schmieren, Festziehen von Schrauben, Reinigen, Sicherheitsüberprüfungen und Inspektionen selbst durchzuführen. Die Maschinenbediener sind die Augen und Ohren vor Ort – die erste Verteidigungslinie zur Vermeidung von Ausfällen.
Die eigenverantwortliche Instandhaltung folgt zwei Grundprinzipien:
- Verhindern Sie Verschleiß an den Geräten durch sachgemäßen Betrieb
- Die Maschinen auf einen „neuwertigen“ Reinheitsgrad bringen und diesen Zustand aufrechterhalten
Das vorrangige Ziel von TPM ist es, Ihre Gesamtanlageneffektivität (OEE) zu verbessern.
Indem Sie mit der eigenverantwortlichen Instandhaltung beginnen, entlasten Sie das Instandhaltungspersonal von alltäglichen Instandhaltungsaufgaben.
Dadurch können Maschinenbediener diese einfachen Wartungsprüfungen selbst durchführen – was Ihnen den Weg zum Erfolg ebnet, indem die Gesamtanlageneffektivität (OEE) durch die Reduzierung der Anzahl von Ausfällen und Anlagenstörungen maximiert wird.
Warum ist die eigenverantwortliche Instandhaltung wichtig?
Die eigenverantwortliche Instandhaltung ist der Grundstein für eine höhere Anlageneffizienz und Betriebssicherheit. Indem grundlegende Wartungsaufgaben an die Maschinenbediener übertragen werden – also an diejenigen, die die Anlagen am besten kennen –, lassen sich kleine Probleme erkennen, bevor sie zu kostspieligen Ausfällen führen. Dieser proaktive Ansatz verringert ungeplante Ausfallzeiten erheblich, reduziert Notfallreparaturen und sorgt für einen reibungslosen Produktionsablauf, was direkt zu einem besseren Geschäftsergebnis beiträgt.
Was sind die Vorteile der selbstständigen Instandhaltung?
Geringere Arbeitskosten
Da die Bediener stets direkt an ihrer Maschine sind, entfallen damit vollständig alle Ineffizienzen, die durch Anfahrts- und Wartezeiten eines Wartungstechnikers vor Ort entstehen.
Stellen Sie sicher, dass die Geräte ordnungsgemäß gereinigt und geschmiert sind
Wenn ein Wartungstechniker eine umfangreiche Reparatur beaufsichtigt, werden einfache Aufgaben wie Reinigung und Schmierung oft übersehen. Bei der autonomen Wartung stellen die Bediener jedoch sicher, dass diese einfachen Aufgaben ausgeführt werden.
Probleme erkennen, bevor sie sich verschlimmern
Da die Bediener so eng mit ihren Maschinen zusammenarbeiten, haben sie den Zustand der von ihnen betreuten Anlagen stets im Blick. Das bedeutet, dass sie Anzeichen für eine Fehlfunktion der Anlagen frühzeitig erkennen und die entsprechenden Maßnahmen ergreifen können, um diese zu beheben.
Entlasten Sie das Wartungspersonal, damit es sich auf wichtigere Aufgaben konzentrieren kann
Sie können ihre Fachkenntnisse gezielt einsetzen und priorisieren, um höherrangige und komplexere Probleme im Zusammenhang mit der Ausrüstung zu lösen.
Den Teamzusammenhalt stärken
Indem Sie die Mitwirkung der Mitarbeiter fördern, schaffen Sie eine „Wir sorgen für die Instandhaltung“-Mentalität anstelle der traditionellen „Ich nutze“-Mentalität. Dies fügt sich nahtlos in die Grundprinzipien von TPM ein.
Die allgemeine Sicherheit verbessern
Da sich die Bediener kontinuierlich um die Instandhaltung der Maschinen kümmern, kommt es wahrscheinlich zu weniger Verletzungen, da die umliegenden Arbeitsbereiche nicht mehr mit Werkzeugen und Abfällen übersät sind.
So führen Sie die eigenverantwortliche Instandhaltung in 7 Schritten ein
Bei korrekter Umsetzung profitiert jeder von den Vorteilen der selbstständigen Instandhaltung. Die Bediener erwerben zusätzliche technische Fähigkeiten, die Instandhaltungstechniker haben mehr Zeit, sich auf komplexe Aufgaben zu konzentrieren, und Ihr gesamter Betrieb ist auf dem Weg zu mehr betrieblicher Effizienz.
Digitale Arbeitsanweisungen und Software zur Vernetzung der Mitarbeiter spielen eine entscheidende Rolle dabei, sicherzustellen, dass die autonome Instandhaltung unternehmensweit konsistent und präzise durchgeführt wird. Sie können in nur wenigen Minuten einen digitalen Workflow einrichten.
Ein wirklich vernetztes Personalmitglied hat stets Zugriff auf die Informationen, die es benötigt, um seine Wartungsaufgaben erfolgreich zu erledigen. Dazu gehören Formulare und Checklisten, Standardarbeitsanweisungen und Betriebsverfahren sowie sogar kurze und leicht verständliche Schulungen oder Lektionen, die bei Bedarf abgerufen werden können.
Es gibt sieben grundlegende Schritte, die zur erfolgreichen Umsetzung der selbstständigen Instandhaltung beitragen. Und so kann „Parsable by CAI“– eine Software für digitale Arbeitsanweisungen und vernetzte Mitarbeiter – dabei helfen:
Schritt 1: Erweiterung des Fachwissens der Bediener
Um Ihre Bediener zu befähigen, müssen Sie ihnen zunächst Wissen über die Maschinen vermitteln, die sie bedienen. Sie müssen ihre Maschinen in- und auswendig kennen. Dazu gehört, sich mit den technischen Details der Funktionsweise der Maschinenkomponenten und mit anlagenspezifischen Themen vertraut zu machen. Sie müssen sie darin schulen, Unregelmäßigkeiten zu erkennen, diese zu beheben, optimale Anlagenbedingungen einzustellen und Abweichungen von der optimalen Leistung festzustellen. All dies lässt sich durch die Erstellung digitaler Schulungseinheiten in Parsable umsetzen.
Der beste Zeitpunkt zum Lernen ist, bevor man das Wissen benötigt. Der zweitbeste Zeitpunkt ist genau dann, wenn man es benötigt. Mit Parsable können Bediener über eine benutzerfreundliche mobile App schnell auf kurze Lerneinheiten und interaktive Standardarbeitsanweisungen (SOPs) zugreifen. So erhalten sie die benötigten Informationen genau dann, wenn sie sie brauchen – egal, wo sie sich gerade in der Fertigung befinden. Um die Abläufe noch weiter zu vereinfachen, können Sie QR-Codes erstellen, die die benötigten Ressourcen direkt aufrufen, sodass die Mitarbeiter weniger Zeit mit der Suche nach Anleitungen verbringen und sich ganz auf die jeweilige Aufgabe konzentrieren können. Was früher eine langwierige Einarbeitungsphase oder spezielle Auszeiten vom Produktionsbetrieb erforderte, ist jetzt so einfach wie „greifen, scannen und lernen“.
Schritt 2: Erstreinigung und -überprüfung der Maschine
Sobald Sie Ihre Mitarbeiter geschult haben, sind diese in der Lage, Inspektionen und Reinigungen durchzuführen. Bei diesem Schritt geht es darum, die Anlagen in einen Zustand zu versetzen, in dem sie fast „wie neu“ sind, um ihre volle Leistungsfähigkeit wiederherzustellen und sie in einem optimalen Zustand zu halten. Ihr Team wird nach Undichtigkeiten, lockeren Schrauben, ausreichender Schmierung, Rissen, Verunreinigungen, Staub- und Schmutzablagerungen, ungewöhnlichen Geräuschen oder Gerüchen sowie Überhitzung suchen. Sollten die Bediener auf ein Problem stoßen, können sie problemlos andere Abteilungen benachrichtigen und mit ihnen zusammenarbeiten, um innerhalb von Parsable Maßnahmen gegen Prozessabweichungen zu ergreifen.
Nachdem sie auf das Know-how zugegriffen haben, können die Mitarbeiter die Aufgaben erledigen. Ein klassisches Beispiel ist eine interaktive digitale Checkliste, die Mitarbeiter über die Parsable-App auf ihrem Smartphone oder einem vom Unternehmen bereitgestellten Gerät ausfüllen können. Lösungen wie Parsable führen die Mitarbeiter durch jede Aufgabe und liefern Informationen darüber, was zu tun ist, bewährte Vorgehensweisen und Schritt-für-Schritt-Anleitungen als sofortige Hilfestellungen sowie Kontrollpunkte, um die Details der Aufgabe zu erfassen und zu dokumentieren. Eine gängige Methode, die von vielen führenden Herstellern angewendet wird, besteht darin, sowohl den Zustand vor als auch nach der Maßnahme mit einigen Fotos und einem Video zu dokumentieren. Inhalte wie Fotos und Videos werden zu unschätzbaren Hilfsmitteln für die Verbesserung der Compliance und die Durchführung von Ursachenanalysen.
Schritt 3: Ursachen für Verunreinigungen beseitigen
Nachdem der Reinigungsprozess nun abgeschlossen ist, möchten Sie sicherstellen, dass es auch so bleibt. Um zu verhindern, dass die Anlagen Schaden nehmen, sollten Sie Ihren Mitarbeitern die Möglichkeit geben, Verunreinigungen einzudämmen. Dies beginnt damit, dass Sie auf gute Ordnung und saubere Arbeitsgewohnheiten achten, Abdichtungsmaßnahmen und Maschinenabdeckungen einsetzen und eine Kultur der Sauberkeit fördern.
Sicherheit hat oberste Priorität. Das Reinigen einer Maschine im laufenden Betrieb ist äußerst gefährlich und sollte unter allen Umständen vermieden werden. Stellen Sie Ihrem Team mobile Schritt-für-Schritt-Anleitungen zur Durchführung von Lockout/Tagout (LOTO) zur Verfügung. Dies ist eine unverzichtbare Voraussetzung dafür, dass das Bedienpersonal Verunreinigungen sicher beseitigen kann.
Die Ermittlung der Ursachen für Verunreinigungen erfordert eine gewisse Analyse – genauer gesagt eine Ursachenanalyse. Die über Parsable erfassten Daten sind ein entscheidender Bestandteil einer Untersuchung. Anstatt sich auf Papierdokumente zu verlassen, die möglicherweise nur oberflächlich ausgefüllt wurden, helfen die im vorherigen Abschnitt erwähnten Fotos und Videos Ihrem Team dabei, relevante Bereiche zu identifizieren. Darüber hinaus ermöglichen die Daten, aus denen hervorgeht, wer was wann getan hat und welches Ergebnis dabei erzielt wurde, den Teams, Probleme schnell zu lokalisieren, wodurch Lösungen schneller gefunden werden können. Und da Ihr Team über Parsable Korrekturmaßnahmen zuweisen kann, sind Sie in der Lage, einen zuvor fragmentierten Prozess mit einem einfachen und intuitiven Arbeitsablauf zu bewältigen, wodurch der Zeitaufwand für nicht wertschöpfende Tätigkeiten reduziert und die Zeit für die Verbesserung der Betriebsabläufe maximiert wird.
Schritt 4: Entwicklung von Standards für Schmierung und Inspektion
Um das bisher von den Bedienern Gelernte zu festigen und aufrechtzuerhalten, ist es wichtig, die Standards für Reinigung, Inspektion und Schmierung zu dokumentieren und digital zu erfassen.
Digitale Checklisten bieten eine einfache Möglichkeit, bei all diesen Schritten für Einheitlichkeit und die Einhaltung von Vorschriften zu sorgen.
Auf diese Weise haben die Bediener einen Anhaltspunkt und eine Anleitung dazu, welche Komponenten wie gereinigt und geschmiert werden sollten.
Da diese Checklisten innerhalb von Parsable ausgefüllt werden, werden Daten darüber erfasst, wer was wann getan hat und welches Ergebnis dabei erzielt wurde. Diese Datenpunkte tragen dazu bei, ein kristallklares Bild des aktuellen Betriebsablaufs zu erstellen. Dies ist wichtig, da es nun einfacher ist, Abweichungen von den Standards sowie die Auswirkungen dieser Abweichungen auf Produktion, Qualität oder sogar Sicherheit schnell zu erkennen. Diese Abweichungen könnten auf institutionelles Wissen hindeuten, das in den SOPs nicht berücksichtigt ist. Das bedeutet, dass Ihr Team nun über die notwendigen Daten verfügt, um SOPs, Einzelmaßnahmen und mehr anhand datengestützter Best Practices zu verbessern, die andernfalls übersehen worden wären. Dies ist entscheidend für die Weiterbildung neuer Mitarbeiter und verkürzt die Zeit, die neue Bediener in der Regel benötigen, um zu Experten zu werden.
Schritt 5: Überprüfung und Überwachung
Die Wartungsaufgaben der Bediener lassen sich planen und nachverfolgen. In der mobilen App von Parsable können die Bediener anhand einer Checkliste sicherstellen, dass sie den Schmierstoffstand überprüfen, Undichtigkeiten lokalisieren, Schrauben festziehen und nach mechanischen Problemen wie Rissen oder Verschleiß suchen. Als Manager können Sie die Einhaltung der Vorgaben und die Erledigungsquoten ganz einfach überprüfen.
Schon allein die Einhaltung von Vorschriften kann zu erheblichen Vorteilen für Ihren Fertigungsbetrieb führen. Das „Pencil Whipping“ plagt die Mitarbeiter an der Basis; es sagt mehr über den Betrieb aus als über den einzelnen Mitarbeiter. Die Transparenz und Rückverfolgbarkeit, die durch die von Parsable bereitgestellte digitale Echtzeit-Erfahrung gewonnen werden, geben Vorgesetzten das Nötige an die Hand, um den Fortschritt schnell zu verfolgen, aktuelle Informationen zu erhalten und zu verstehen, was noch zu tun ist. Das bedeutet, dass vorbeugende Wartungsaufgaben nicht unter den Tisch fallen. Vorgesetzte können alle aktiven Aufgaben ihrer Mitarbeiter überprüfen und sich einloggen, selbst wenn sie sich an einem anderen Standort befinden. Und für die Mitarbeiter können vorbeugende Wartungsaufgaben strukturiert, geplant und automatisch gestartet werden, was ihnen hilft, Prioritäten zu setzen.
Schritt 6: Standardisierung der visuellen Instandhaltung
Es ist wichtig, Maßnahmen zu ergreifen, um Anlagen visuell besser erkennbar zu machen. Was bedeutet das genau? Dazu könnte beispielsweise gehören, den Durchfluss von Flüssigkeiten in Rohrleitungen sichtbar zu machen, undurchsichtige Abdeckungen durch transparente zu ersetzen, die Öffnungs- und Schließrichtung an Hebeln und Ventilen zu kennzeichnen sowie ein Kennzeichnungssystem zu entwickeln. Diese visuellen Hinweise machen die Abläufe deutlicher und ermöglichen so eine schnellere Überprüfung.
Darüber hinaus profitieren die Bediener direkt von visuellen Verbesserungen, die sicherstellen, dass sie eine zugewiesene Aufgabe sicher und effizient ausführen. Textbasierte Arbeitsanweisungen mit vereinzelten, veralteten Bildern werden seltener gelesen und verinnerlicht, insbesondere da die meisten Menschen in ihrem Privatleben an eine einfachere Benutzererfahrung gewöhnt sind. Heutige Schulungsmaterialien benötigen visuelle Elemente wie Videos und GIFs, damit Bediener schnell verstehen, worauf sie achten müssen und wo sie danach suchen sollen. Zudem erleichtern diese visuellen Medien es Nicht-Muttersprachlern, Sprachbarrieren zu überwinden, die durch textlastige Schulungsmaterialien noch verstärkt werden. Dies ist ein wesentlicher Grund, warum Parsable es Fachexperten und Prozessverantwortlichen leicht macht, digitale Medien passend zu den jeweiligen Aufgaben einzubinden.
Schritt 7: Streben Sie nach kontinuierlicher Verbesserung
Es ist wichtig, ab und zu einen Schritt zurückzutreten und die von Ihnen festgelegten Standards und Verfahren zu überprüfen, um festzustellen, wo noch Verbesserungsbedarf besteht. Kontinuierliche Verbesserung ist eine der weiteren Säulen von TPM – dabei geht es darum, nach Möglichkeiten zu suchen, Ihre Prozesse der autonomen Instandhaltung schrittweise zu verbessern.
Wir haben in den anderen Schritten bereits einige Möglichkeiten zur Verbesserung behandelt, doch ein Aspekt, den wir noch nicht hervorgehoben haben, ist die Stimme der Mitarbeiter. Für Führungskräfte und Teams für kontinuierliche Verbesserung kann es manchmal leicht passieren, dass sie das wichtigste Kapital in einer Fabrik übersehen: die Menschen, die an den Fertigungslinien arbeiten. Zwar sind die über Parsable erfassten Daten entscheidend, um neue Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren, doch wenn man den Mitarbeitern eine nahtlose Möglichkeit bietet, Probleme zu melden, Verbesserungsvorschläge zu unterbreiten und ihre eigenen Auswirkungen zu verfolgen, hilft dies Unternehmen dabei, das zu erfassen, was so oft übersehen wird – die Kreativität der Menschen, die Tag für Tag mit den Maschinen, Produkten und Prozessen in Ihrer Fabrik arbeiten.
Fördern Sie die eigenverantwortliche Instandhaltung mit „Parsable“ von CAI Software
Viel zu oft kommen Mitarbeiter zu dem Schluss, dass ihnen niemand zuhört. Infolgedessen hören sie auf, Probleme zu melden oder ihre Ideen einzubringen. Diese nicht gemeldeten Probleme und Ideen können kostspielige Folgen haben und zu Ausfallzeiten, Unfällen mit Arbeitsausfall und vielem mehr führen – während gleichzeitig Ineffizienzen weiterbestehen.
Mit „Parsable“ erhalten die Mitarbeiter eine Stimme: ein einfaches, digitales Tool, mit dem sie ihre Beobachtungen an Führungskräfte und diejenigen weitergeben können, die die Macht haben, Veränderungen umzusetzen. Wenn Mitarbeiter sehen, dass ihre Ideen berücksichtigt und umgesetzt werden, verändert sich die Unternehmenskultur und das Verantwortungsbewusstsein steigt. So stärkt man die Belegschaft – und das ist eine zentrale Voraussetzung für die Aufrechterhaltung der eigenverantwortlichen Instandhaltung.
Wenden Sie sich an CAI Software, um mehr darüber zu erfahren, wie Parsable Ihrem Team dabei helfen kann, eine Kultur der Eigenverantwortung zu fördern und die eigenverantwortliche Instandhaltung in der Produktion zu unterstützen.
