Die Bestandsgenauigkeit ist einer der wichtigsten Faktoren für den erfolgreichen Betrieb einer Fertigungsanlage. Wenn Ihre Bestandsdaten präzise sind, läuft alles reibungsloser: Produktionspläne werden eingehalten, Kosten werden unter Kontrolle gehalten und Kundenaufträge werden pünktlich ausgeführt. Die Erreichung und Aufrechterhaltung dieser Genauigkeit kann sich jedoch wie ein mühsamer Kampf anfühlen.

Glücklicherweise können Hersteller mit den richtigen Tools und Prozessen durchgehend eine Bestandsgenauigkeit von 99 % erreichen. Dieser Artikel beschreibt sechs bewährte Schritte, mit denen Sie Ihre Bestandsverwaltung optimieren, Fehler beseitigen und die Kontrolle über Ihre Abläufe erlangen können.

Warum Bestandsgenauigkeit für Hersteller wichtig ist

Ungenaue Bestandsdaten können eine ganze Reihe von betrieblichen Problemen nach sich ziehen. Bei Herstellern können selbst kleine Fehler die Produktion stören, Lieferungen verzögern und die Kosten in die Höhe treiben. Wenn die Bestandszahlen falsch sind, kann es zu folgenden Problemen kommen:

• Produktionsverzögerungen: Fehlende Materialien bringen die Produktionslinien zum Stillstand und führen zu kostspieligen Verzögerungen.
• Überbestände oder Engpässe: Falsch eingeschätzte Lagerbestände führen zu übermäßigen Bestellungen, wodurch Kapital unnötig gebunden wird, oder zu Lieferengpässen, die die Kunden enttäuschen.
• Finanzielle Verluste: Notfallkäufe und ungeplante Ausfallzeiten treiben die Kosten in die Höhe.
• Sinkende Kundenzufriedenheit: Verspätete oder unvollständige Lieferungen schaden dem Vertrauen und dem Ruf der Marke.

Genaue Bestandsdaten sorgen dafür, dass Hersteller bessere Entscheidungen treffen, Verschwendung reduzieren und die Produktionseffizienz aufrechterhalten können. Mit einem klaren Überblick über die Verfügbarkeit und den Verbrauch von Materialien können sich Hersteller darauf konzentrieren, ihre Produktionsziele zu erreichen und die Rentabilität zu steigern. Vor diesem Hintergrund finden Sie hier 6 Schritte zur

1. Einführung einer Nachverfolgung anhand des Kennzeichens (LPN)

Die Nachverfolgung anhand von Kennzeichen (LPN) ist der Grundpfeiler einer präzisen Bestandsverwaltung. Ein LPN ist eine eindeutige Seriennummer, die jedem Lagerbehälter zugewiesen wird – sei es ein Fass, eine Palette oder eine Kiste. Mit diesem System wissen Sie jederzeit genau, wie viel Material sich in einem Behälter befindet und wo dieser steht.

Warum LPNs Fehler verhindern

Wenn der Bestand auf Containerebene erfasst wird, können Sie bei Verbrauch der Materialien Abgleiche in Echtzeit durchführen. Dadurch wird verhindert, dass sich Fehler im Laufe der Zeit ansammeln.

Zum Beispiel:

• Eine Trommel wird mit 250 kg Material befüllt.
• Das System protokolliert jede Nutzung und führt dabei eine laufende Gesamtsumme.
• Wenn der Bediener feststellt, dass die Trommel leer ist, das System jedoch anzeigt, dass noch 3 kg vorhanden sind, kann das System diese Diskrepanz sofort ausgleichen.

Ohne LPNs wird der Lagerbestand oft als Gesamtmenge pro Artikel erfasst, wodurch es unmöglich ist, genau festzustellen, wo Abweichungen auftreten. Die Fehler häufen sich bis zur nächsten physischen Bestandsaufnahme an und verursachen dadurch größere Probleme.

So implementieren Sie die LPN-Nachverfolgung

1. Weisen Sie jedem Behälter bei seiner Ankunft in der Anlage eine eindeutige LPN zu.
2. Erfassen Sie die Mengen und Standorte unter den jeweiligen LPN.
3. Nutzen Sie Barcodes oder RFID, um LPN-Daten schnell zu scannen und zu aktualisieren.

Die LPN-Nachverfolgung bietet Ihnen die nötige Transparenz und Kontrolle, um jederzeit die Bestandsgenauigkeit zu gewährleisten.

2. Anweisungen für Betreiber zur Bestandsabstimmung

Fehler treten häufig auf, wenn Materialien in einer Weise verbraucht werden, die nicht den Erwartungen entspricht. Um dies zu verhindern, sollten die Bediener dazu aufgefordert werden, die Lagerbestände zu wichtigen Produktionszeitpunkten zu überprüfen.

Chancen für eine Versöhnung aufzeigen

Abstimmungspunkte lassen sich in reguläre Arbeitsabläufe integrieren. Zum Beispiel:

• Wenn Behälter geleert werden: Wenn für einen Produktionsprozess 5 kg Material benötigt werden, der Bediener jedoch nur 4 kg abwiegt, sollte das System fragen: „Ist der Behälter nun leer?“
• Bei unerwarteten Vorgängen: Wechselt ein Bediener mitten in einem Chargenlauf zu einem neuen Behälter, kann das System eine kurze Überprüfung anfordern, um den Status des ersten Behälters zu bestätigen.

Indem Sie diese kritischen Kontrollpunkte identifizieren und entsprechende Hinweise anzeigen, versetzen Sie die Bediener in die Lage, Abweichungen in Echtzeit zu melden, sodass kleine Fehler erkannt werden, bevor sie sich ausweiten.

Vorteile von Bedienerhinweisen

• Reduziert kumulative Fehler.
• Fördert Verantwortungsbewusstsein und Liebe zum Detail.
• Gewährleistet Echtzeitgenauigkeit in schnelllebigen Umgebungen.

Indem Sie es den Mitarbeitern erleichtern, den Lagerbestand während der Arbeit abzugleichen, können Sie verhindern, dass sich Bestandsabweichungen immer weiter auftürmen.

3. Waagen integrieren, um das genaue Gewicht zu erfassen

Die manuelle Dateneingabe während der Produktion ist einer der Hauptgründe für Ungenauigkeiten im Lagerbestand. Bediener schätzen möglicherweise Gewichte, runden Zahlen auf oder machen Übertragungsfehler. Durch die direkte Anbindung von Waagen an Ihr Bestandsverwaltungssystem werden diese Risiken beseitigt.

Warum die Skalierungsintegration funktioniert

1. Erfasst den tatsächlichen Verbrauch: Waagen erfassen das genaue Gewicht der Materialien bei deren Verbrauch und gewährleisten so präzise Bestandsanpassungen.
2. Verhindert Verzerrungen durch das Bedienpersonal: Ohne Automatisierung geben Bediener möglicherweise Gewichte an, die ihrer Meinung nach „nahe genug“ an den erwarteten Werten liegen.
3. Reduziert wiederkehrende Fehler: Durch die automatisierte Datenerfassung werden Fehler bei der manuellen Eingabe vermieden.

In einem Chargenproduktionsprozess kann ein Bediener beispielsweise damit beauftragt werden, 5 kg Material hinzuzufügen. Ohne Waagenintegration könnte er den Wert nach oben oder unten runden. Über mehrere Chargen hinweg summieren sich diese winzigen Fehler. Mit Waagenintegration wird jedes Mal automatisch das genaue Gewicht erfasst.

So führen Sie die Skalenintegration durch

• Verwenden Sie digitale Waagen, die sich mit Ihrer Bestandsverwaltungssoftware verbinden lassen.
• Automatisieren Sie die Datenübertragung, um manuelle Erfassungen zu vermeiden.
• Legen Sie Toleranzschwellen fest, um signifikante Abweichungen zu kennzeichnen.

Die Integration der Waage gewährleistet Genauigkeit und entlastet gleichzeitig das Bedienpersonal, wodurch Hersteller gleichbleibende Ergebnisse erzielen können.

4. Jede Bestandsbewegung erfassen

Jede Materialbewegung – egal wie geringfügig sie auch sein mag – kann sich auf die Bestandsgenauigkeit auswirken. Hersteller müssen alle Transaktionen nachverfolgen, die sich auf den Bestand auswirken, einschließlich weniger offensichtlicher Vorgänge wie:

• Wareneingang: Erfassung der eingehenden Materialien und Überprüfung der Mengen.
• Abfüllung: Umfüllung von Materialien in kleinere Behälter für die Produktion.
• Vorabverwiegung: Vorabvorbereitung von Materialien für Produktionsaufträge.
• Probenahme: Entnahme kleiner Mengen zur Qualitätsprüfung.

Warum es wichtig ist, jede Transaktion nachzuverfolgen

Nicht erfasste Bewegungen führen zu Lücken in Ihrem Bestandsverwaltungssystem. Wenn Sie beispielsweise Material aus einem Fass in einen kleineren Behälter umfüllen, ohne diesen Vorgang zu protokollieren, kann dies zu Unstimmigkeiten im Bestand führen.

Tipps zur Nachverfolgung von Transaktionen

1. Verwenden Sie Barcode- oder RFID-Scanner, um Transaktionen schnell zu erfassen.
2. Führen Sie für jede Bestandsmaßnahme klare Arbeitsabläufe ein.
3. Schulen Sie die Zugführer darin, Transaktionen sofort nach ihrem Eintreten zu erfassen.

Indem sie jede Bewegung erfassen, können Hersteller Lücken in ihren Bestandsdaten beseitigen und sicherstellen, dass alles stimmt.

5. Bestandsänderungen in Echtzeit erfassen

Eine der häufigsten Fallstricke bei der Bestandsführung ist die verspätete Dateneingabe. Wenn Mitarbeiter Änderungen erst Stunden oder Tage später erfassen, können Transaktionen vergessen, falsch erfasst oder in falscher Reihenfolge eingegeben werden. Um dies zu vermeiden, sollten alle Bestandsänderungen sofort bei ihrem Auftreten erfasst werden.

Vorteile von Live-Aufnahmen

• Höhere Genauigkeit: Verringert das Risiko von fehlenden oder fehlerhaften Einträgen.
• Echtzeit-Transparenz: Ermöglicht Stichprobenkontrollen und eine schnelle Entscheidungsfindung.
• Weniger Verzögerungen: Es entfällt die Notwendigkeit, manuelle Notizen oder Unterlagen abzugleichen.

Wenn beispielsweise ein Mitarbeiter 10 kg Material in die Produktion abgibt, stellt die sofortige Erfassung sicher, dass das System die Bestände in Echtzeit widerspiegelt. Eine verspätete Erfassung kann hingegen zu Verwirrung und Fehlern führen, wenn in der Zwischenzeit andere Transaktionen stattfinden.

6. Verwenden Sie einen Bericht zur Bestandsanpassung für die Ursachenanalyse

Selbst bei Einsatz der besten Systeme kommt es gelegentlich zu Abweichungen. Ein Bericht zur Bestandsanpassung hilft Herstellern dabei, Muster zu erkennen, die Ursachen zu ermitteln und Prozesse zu optimieren.

Was geht aus einem Anpassungsbericht hervor?

• Abstimmungsdaten: Fälle, in denen Betreiber Unstimmigkeiten korrigiert haben.
• Unerwartete Korrekturen: Bei Inventurzählungen festgestellte Abweichungen.
• Fehlermuster: Wiederkehrende Probleme mit bestimmten Artikeln, Prozessen oder Lieferanten.

Beispiel: Behebung von durch Lieferanten verursachten Abweichungen

Wenn ein Korrekturbericht bei einem bestimmten Artikel eines bestimmten Lieferanten immer wieder Abweichungen aufzeigt, können Sie diese Materialien bereits bei der Anlieferung wiegen, um die Richtigkeit zu überprüfen. Dieser proaktive Ansatz beugt künftigen Fehlern vor. Darüber hinaus trägt die Überprüfung des Korrekturberichts zur kontinuierlichen Verbesserung bei.

Kontinuierliche Verbesserung

Durch die regelmäßige Auswertung von Anpassungsberichten können Hersteller:

• Optimieren Sie Arbeitsabläufe, um wiederkehrende Probleme zu vermeiden.
• Beheben Sie Unstimmigkeiten, die mit Anbietern oder Betreibern zusammenhängen.
• Das Vertrauen in die Genauigkeit der Bestandsdaten soll im Laufe der Zeit gestärkt werden.

Abschließende Gedanken: Schaffen Sie Vertrauen in die Genauigkeit Ihrer Bestandsdaten

Eine Bestandsgenauigkeit von 99 % zu erreichen, ist keine Zauberei – sondern das Ergebnis bewährter Prozesse, intelligenter Tools und des Engagements der Mitarbeiter. Durch die Umsetzung von Maßnahmen wie LPN-Tracking, Waagenintegration und Live-Erfassung können Hersteller Fehler beseitigen, die Effizienz steigern und die volle Kontrolle über ihren Bestand erlangen. Mit diesen sechs Strategien lösen Hersteller nicht nur ihre Herausforderungen im Bestandsmanagement, sondern schaffen auch die Grundlage für langfristigen Erfolg. Möchten Sie mehr erfahren? Vereinbaren Sie eine Demo mit uns!