Wenn es um Tipps und Techniken zur Kosteneinsparung geht, denken viele Hersteller instinktiv daran, Einsparungen vorzunehmen; dies kann alles Mögliche bedeuten, von der Entlassung von Mitarbeitern bis hin zum Verzicht auf neue Technologien. Diese Methoden können jedoch die Arbeitsmoral beeinträchtigen und Innovationen im Keim ersticken, wodurch Wettbewerber die Oberhand gewinnen können.
Gute Nachrichten: Es gibt andere Möglichkeiten, Geld zu sparen, die dem Geschäft nicht schaden – und es sogar zum Erfolg verhelfen können. Wir haben eine Liste mit zehn Sparmöglichkeiten zusammengestellt, die dazu beitragen können, Kosten zu senken, ohne Personal abzubauen oder die Kreativität einzuschränken. Diese Ideen umfassen oft mehrere kleine Sparmaßnahmen, die sich letztendlich zu erheblichen Einsparungen summieren, und sie lassen sich auf Hersteller aller Branchen anwenden.
Zehn Möglichkeiten, wie Hersteller Geld sparen können
1. Führen Sie eine umfassende Beurteilung durch
Eine gründliche und realistische Bewertung aller Produktionsstätten sollte der erste Schritt bei der Bewältigung jedes Problems sein. Kosteneffizienz, Kostensenkung und Ausgabenanalyse müssen im Supply-Chain-Management (SCM) und in der Beschaffung ganz oben auf der Prioritätenliste stehen. Tatsächlich nennen lautder „Global Chief Procurement Officer (CPO) Study 2018“ von Deloitte fast 80 % der CPOs die Kostensenkung als wichtige geschäftliche Priorität. Natürlich müssen möglicherweise auch andere Betriebsbereiche unter die Lupe genommen werden. Indem sie sich die Zeit nehmen, das Gesamtbild zu betrachten und jede Komponente objektiv zu bewerten, können Hersteller die Weichen für kurz- und langfristigen Erfolg stellen. Da interne Gutachter vor lauter Bäumen den Wald aus den Augen verlieren könnten, kann es hilfreich sein, einenexternen Berater hinzuzuziehen.
2. Den ROI in den Vordergrund stellen (und den ROX berücksichtigen)
Nach einer Bewertung ist es wichtig, die Ergebnisse zu priorisieren. Oftmals führen Hersteller mehrere Jahre lang kein umfassendes Audit durch, was zu veralteten Prozessen, Abläufen und Technologien führt. Daher ist es wichtig, bei der Priorisierung objektiv vorzugehen. Hersteller sollten möglicherweise auch den ROX (Return on Experience) berücksichtigen. Kosteneinsparungen sollten auch den Endnutzern zugutekommen und ihnen ein besseres Erlebnis bieten. Wenn Mittel umgeschichtet werden können, um mehr in Bereiche zu investieren, die letztendlich die Interaktion mit den Kunden verbessern – und messbare Ergebnisse liefern –, lohnt es sich, dies zu prüfen, um die Position innerhalb der Branche zu stärken.
3. Nach Verbesserung von innen heraus streben
Man kann nie wissen, woher die nächste große Idee kommt – daher ist es wichtig, den Mitarbeitern in der Produktion das Wort zu erteilen. Sie sind jeden Tag an vorderster Front im Einsatz und können eine hervorragende Quelle für Ideen zur Prozessverbesserung sein, um Mehrwert zu schaffen. Ebenso wichtig ist es, damit zu beginnen,das „Tribal Knowledge“ zu dokumentieren. Da bis 2025 voraussichtlich fast 25 % der US-Bevölkerung 60 Jahre oder älter sein werden, werden Hersteller viele Mitarbeiter durch den Ruhestand verlieren. Daher ist es unerlässlich, deren Wissen und Erfahrungen zu erfassen, um sie an die nächste Generation von Mitarbeitern weiterzugeben.
Profi-Tipp: Die Belohnung vonMitarbeitern mit einem Prozentsatz der Kosteneinsparungen, die durch ihre Verbesserungsvorschläge erzielt wurden, ist eine hervorragende Möglichkeit, ihre Bereitschaft zu fördern, nach weiteren Einsparungsmöglichkeiten zu suchen.
4. Alte Ideen neu überdenken
Man sollte das Kind nicht mit dem Bade ausschütten. Einegängige Redewendung, der Hersteller nur allzu oft verfallen. Wenn eine Kosteneinsparungsmaßnahme nicht funktioniert, geben sie sie möglicherweise komplett auf, ohne zu erkennen, dass darin der Keim einer großartigen Idee steckt. Originelle Ideen sind nicht unbedingt schlechte Ideen, und wenn man zurückgeht und zuvor vorgeschlagene Kosteneinsparungsmaßnahmen neu bewertet, kann dies neue Ideen anregen oder zu einem Umdenken führen, was die Umsetzung dieser Ideen jetzt oder in Zukunft inspirieren kann.
5. Einhaltung der ISO 9001-Normen
Das ist ein geringer Preis für einen Wettbewerbsvorteil. Unabhängig davon, ob ein Unternehmen einen oder eine Million Mitarbeiter beschäftigt, legt die Norm ISO 9001 die Anforderungen fest, die eine Organisation in ihrem Qualitätsmanagementsystem erfüllen muss, um zertifiziert zu werden. Die Norm ermöglicht es Herstellern, die Anforderungen ihrer Kunden an ihre Produkte oder Dienstleistungen zu erfüllen und gleichzeitig alle gesetzlichen Vorschriften einzuhalten. Außerdem hilft sie Herstellern dabei, kontinuierlich qualitativ hochwertige Produkte zu liefern, wodurch die Kundenzufriedenheit und die Systemprozesse verbessert werden. Besuchen Siedie Website der ISO, um sich noch heute ein Exemplar der Normen zu besorgen (die Version von 2015 ist nach wie vor die aktuellste).
6. Den Energieverbrauch senken (und umweltfreundlicher werden)
Der Energieverbrauch steht bei den Produktionskosten an zweiter Stelle hinter den Personalkosten. Um die Energiekosten nach einer Bestandsaufnahme zu senken, sollten Hersteller ihre Produktionsentscheidungen künftig an der Nachfrage ausrichten. Auf diese Weise können sie Energiekosten einsparen, ohne dabei Abstriche bei der Produktionsleistung oder der Kundenzufriedenheit machen zu müssen. Ein scharfes Auge bei der Echtzeitüberwachung des Produktionsprozesses und der Betriebsbedingungen ist ebenfalls unerlässlich, um den Energieverbrauch (und die damit verbundenen Kosten) zu steuern. Hier sind nur einige Möglichkeiten zur Kostensenkung:
- Einbau energieeffizienter Beleuchtung
- Optimierung von Luftkompressoren und Behebung von Leckagen
- Überholung oder Austausch alter HLK-Anlagen
- Aufbau eines Energiemanagement-Teams
- Neuplanung des Einsatzes von leistungsstarken elektrischen Maschinen
- Umsetzung einer Strategie zur kontinuierlichen Verbesserung
Auch wenn jeder dieser Vorschläge mit Kosten verbunden sein mag, sollte eine Bewertung zeigen, wie sich dadurch langfristig letztlich Kosten einsparen lassen. Ein weiterer Vorteil? Durch die Senkung des Energieverbrauchs wird das Unternehmen umweltfreundlicher, was wesentlich dazu beitragen kann, neue Kunden oder neue Talente für das Team zu gewinnen.
7. Durch Automatisierung effizienter arbeiten
Durch die Automatisierung oder Zusammenlegung sich wiederholender manueller Prozesse können Hersteller die Produktqualität steigern, den Durchsatz verbessern und potenziell Kosten senken. Robotik und Automatisierung haben sich seit ihrer Einführung in den Fertigungshallen Anfang der 1960er Jahre stetig weiterentwickelt. Dank der Fortschritte in den Bereichen Sensorik und maschinelles Lernen sind Roboter heute intelligenter, vielseitiger und flexibler, während ihre Kosten stetig sinken. Mitkollaborativen Robotern (Cobots) können Mitarbeiter sicher mit den Maschinen interagieren, die nun repetitive, gefährliche und ergonomisch anspruchsvolle Aufgaben übernehmen können. Das Ergebnis ist eine verbesserte Arbeitssicherheit und geringere Kosten durch Arbeitsausfälle. Kleine und mittelständische Hersteller, die sich Robotik und Automatisierung bisher nicht leisten konnten, erzielen zunehmend einen positiven ROI, da die Kosten für die Automatisierung sinken und die Benutzerfreundlichkeit steigt.
8. Schrott an Händler verkaufen
Was für den einen Müll ist, ist für den anderen ein Schatz.Das gilt ganz sicher für Hersteller, die überschüssiges Material allzu oft auf die Deponie bringen. Der Verkauf von Schrott an Aufkäufer ist jedoch ein sinnvoller – wenn auch oft übersehener – Ansatz, um aus Metall, Batterien und Elektronik Geld zu machen. Der Verkauf von Schrott bringt Herstellern also nicht nur Geld ein, sondern trägt durch Recycling auch dazu bei, der nächsten Generation eine bessere Zukunft zu sichern. Haben Sie ungenutztes Material? Viele Hersteller können auch einen Verwerter finden, der ihnen das Material abnimmt und den Verkauf abwickelt, während sie gleichzeitig Geld in die Kasse bekommen.
9. Verhandlungen mit Lieferanten und Spediteuren führen
Der Aufbau langfristiger Beziehungen zu Lieferanten und Speditionen ist für den Erfolg eines Herstellers von entscheidender Bedeutung, doch das bedeutet nicht, dass der erste angebotene Preis akzeptiert werden sollte. Hersteller müssen ihre Position nutzen und versuchen, bessere Konditionen auszuhandeln. Verhandlungen sollten nicht als etwas Negatives angesehen werden; sie können vielmehr erheblich zum Erfolg eines Unternehmens beitragen, indem sie gegenseitigen Respekt schaffen und zu dauerhaften, hochwertigen Lösungen führen – statt zu schlechten kurzfristigen Lösungen, die den Bedürfnissen keiner der beiden Parteien gerecht werden. Verhandlungen tragen zudem dazu bei, zukünftige Probleme und Konflikte zu vermeiden.
10. Setzen Sie auf Lean Manufacturing
Lean Manufacturingbeseitigt oder minimiert nicht wertschöpfende Arbeitsschritte im Fertigungsprozess, vom Front Office bis zum Vertrieb. Dies führt zu geringeren Fertigungskosten und einer schnelleren Markteinführung und hilft Herstellern dabei, ihr volles Potenzial auszuschöpfen. Lean Manufacturing reduziert Verschwendung – und befasst sich dabei mit Bewegungsabläufen, Lagerbeständen, Wartezeiten, Transport, Informationen, Qualität, Überproduktion, Verarbeitung und Kreativität. Lean Manufacturing sollte Teil der Unternehmenskultur werden, was zwar Teamarbeit und Zusammenarbeit erfordert, aber letztendlich führt der Fokus von Lean auf „kontinuierliche Verbesserung“ dazu, dass ein Unternehmen – und sein Geschäftsergebnis – deutlich besser wird.
Schon durch die Umsetzung nur einiger der oben genannten Kosteneinsparungsideen können Hersteller den Weg zu mehr Rentabilität einschlagen. Bevor Sie Maßnahmen zur Kosteneinsparung ergreifen, sollten Sie eines beachten: Auch wenn es ein gutes Gefühl ist, Kosten zu senken und Geld zu sparen, ist es wichtig, dabei nicht die Qualität Ihrer Produkte oder Dienstleistungen zu beeinträchtigen. Die Endnutzer müssen stets an erster Stelle stehen.
Nachdruck mit Genehmigung
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